Category Archives: ARTIKEL

Karakterisasi Arc Furnace

IMG_3841qw
Hadijaya, Alumni Prodi Pendidikan Kimia FKIP UT UPBJJ Jakarta

Abstrak
Telah dilakukan karakterisasi Arc Furnace melalui percobaan peleburan beberapa spesimen logam seperti SS-304, AlMg2, Mo serta menentukan besaran arus busur listrik yang diperlukan oleh masing-masing spesimen logam. Arc Furnace adalah salah satu sarana peleburan logam paduan untuk mencairkan logam dalam waktu singkat. Percobaan karakterisasi yang telah dilakukan memberikan hasil bahwa untuk melelehkan logam SS-304 dibutuhkan arus busur listrik sebesar 85 Amper, AlMg2 50 Amper dan Mo 100 Amper. Aplikasinya dalam kegiatan litbang cukup handal karena dengan arus listrik kurang dari 100 Amper Arc Furnace dapat mencairkan logam bertitik lebur tinggi hanya dalam waktu singkat kurang dari 100 detik.

Latar belakang
Proses mengubah logam padat menjadi logam cair yang umum dilakukan pada industri pengecoran adalah dengan memberikan panas pembakaran dari bahan bakar terhadap logam dalam suatu tungku sampai titik lebur logam tercapai. Penggolongan tungku peleburan untuk berbagai bahan struktur dikelompokkan berdasarkan ukuran, bahan konstruksi, bentuk/ model, mobilitas, laju peleburan, metode penuangan dan sebagainya. Tungku peleburan bahan struktur menurut sumber panasnya dibagi dalam 2 (dua) kelompok yaitu kelompok tungku peleburan dengan pembakaran api dan kelompok tungku peleburan dengan pembakaran listrik. Tungku peleburan dengan pembakaran listrik terbagi 3 (tiga) jenis yaitu Tungku Induksi, Tungku Resistance dan Tungku Busur listrik (Arc Furnace). Pada Tungku Induksi perolehan panas adalah karena adanya arus berputar yang mengalir melalui konduktor sehingga timbul suatu medan magnet. Arus medan magnet menembus logam, makin besar arus yang dialirkan makin besar pula panas yang dibangkitkan. Pada tungku Resistance, crusible sebagai cawan lebur dililit elemen pemanas yang dikenai arus listrik. Adanya pasokan arus yang tinggi menyebabkan kawat elemen panas membara dan logam yang berada didalam cawan menjadi leleh. Sedangkan pada Arc Furnace, peleburan logam terjadi akibat adanya arus pendek dari elektroda yang terpasang ditepi cawan lebur. Arc Furnace dalam hal ini adalah termasuk jenis Tungku Busur Listrik.
Arc Furnace biasanya digunakan untuk melelehkan logam-Iogam bahan struktur bertitik lebur tinggi. Besarnya arus busur Iistrik yang dibutuhkan setiap spesimen logam sangat bervariasi tergantung pada tinggi rendahnya derajat titik lebur masing-masing logam. Agar peleburan logam dengan arus busur Iistrik terlaksana secara efisien (hemat listrik), maka pada percobaan karakterisasi tersebut dilakukan metode trial and error yaitu masing-masing spesimen logam diberi pasokan arus rendah sampai tinggi sehingga dari setiap spesimen logam yang dilelehkan dapat ditetapkan kebutuhan arus Iistrik dalam batas optimum (tegangan Iistrik tidak berlebihan namun spesimen logam dapat meleleh dalam tempo relatif singkat).

Tujuan
Karakterisasi Arc Furnace dilakukan dengan tujuan untuk mengefisienkan pemakaian arus Iistrik, memahami karakteristik Arc Furnace yang berkaitan dengan kinerjanya.

Tata Kerja
1. Bahan percobaan
Bahan struktur yang digunakan untuk trial and error pencairan diantaranya adalah paduan Aluminium Magnesium (AlMg2), Molibdenum (Mo) dan Stainless Steel (SS-304).

2. Data Teknis Tungku
Model : 5SA Single Arc
Spesitikasi : Daya Iistrik 300 Amphere, 32 Volt (Welding current)
Air 1 g.p.m, Gas innert (Argon) 30 psig
Suhu busur Iistrik 3500 C.

3. Komponen tungku :
1. Power supply, terdapat pada Weld Machine
2. Selang air pendingin
3. Tabung dan saluran gas innert
4. Selang gas buang
5. Glass tube Weld chamber
6. Pompa vacum

4. Persiapan awal
Sebelum tungku dioperasikan, kondisi awal yang harus dipersiapkan terlebih dulu antara lain mencakup suplay media air pendingin bertekanan 40 sampai 50 psi (3,5 bar); gas argon dalam tabung yang memiliki kemurnian 99,99 % lengkap dengan regulatornya serta catudaya listrik dengan tegangan 380 V / 50 Hz 3 phase 40 A.

5. Instalasi
Langkah berikutnya adalah melakukan penyambungan (instal) bagian-bagian dari komonen utama tungku tersebut yang meliputi :
1. Menghubungkan kabel elektrode (bewama merah) dari output power supply ke terminal pada stringer (katoda) dan ke terminal pada chamber (anoda), kabel yang bertanda sama masing-masing disatukan (misal kabel sama-sama bertanda A).
2. Selang pompa vakum ditempatkan pada vacuum port pada chamber.
3. Regulator gas argon dihubungkan dengan inlet gas pada chamber.
4. Memastikan apakah semua kabel telah terhubung dengan benar.
5. Pastikan bahwa catudaya listrik dalam posisi OFF dan REMOTE.
6. Pastikan bahwa tombol pengatur pasokan daya Iistrik pada posisi MIN.
7. Pastikan bahwa katup tabung gas argon dan regulatomya pada posisi tertutup.
8. Sampel yang akan dilebur dimasukkan pada hearth lalu klem bagian bawah chamber dijepitkan dengan baik.
9. Katup vakum pada posisi ON dan hidupkan.

Arc0Gambar 1. Penampang ruang chamber tempat peleburan spesimen logam

6. Cara Kerja
Percobaan peleburan berbagai jenis material reaktor suhu tinggi, pelaksanaannya dimulai dengan menempatkan sampel pada ruang peleburan (electrode chamber), mengalirkan air pendingin, menghidupkan pompa vacum untuk mengosongkan udara diruang peleburan, mengalirkan gas argon ke ruang peleburan, menghidupkan catu daya listrik pada centorr furnace, mengatur besar arus yang diperlukan untuk masing-masing sampel, menyetir tungkai elektrode agar menyentuh sampel hingga sampel logam meleleh. Pada percobaan tersebut dilakukan pendataan besaran arus Iistrik (ampere) dan pengukuran durasi (lamanya) waktu pelaksanaan peleburan dalam satuan detik. Suhu peleburan tidak dapat diukur langsung mengingat chamber tertutup dan konstruksi Arc Furnace tidak memungkinkan masuknya probe termokopel. Sedangkan output air pendingin dari bejana peleburan diukur dalam setiap Iangkah peleburan.

Hasil dan Pembahasan
Percobaan peleburan yang dilakukan terhadap sampel logam paduan yaitu paduan AlMg2, Mo dan SS304 yang masing-masing memiliki perbedaan titik leleh, dengan memberikan variasi besaran arus listrik sebesar 50 Amper; 75 Amper, 85 Amper dan 100 Amper maka telah didapatkan data-data seperti pada tabel-1 sampai tabel-4 pada lampiran.

Arc1Gambar 2. Hubungan antara arus busur listrik terhadap durasi peleburan logam

Berdasarkan Gambar-2, yaitu hubungan antara arus busur listrik terhadap lamanya durasi peleburan, tampak bahwa dengan pasokan arus busur listrik yang tinggi menyebabkan terjadinya peningkatan rambat panas yang cepat dan titik cair logam cepat tercapai dalam waktu singkat. Oleh sebab itu makin tinggi pasokan arus listrik maka durasi peleburan makin singkat, begitupun sebaliknya.

Arc2Gambar 3. Hubungan antara arus busur listrik terhadap suhu output air pendingin

Berdasarkan Gambar-3, tampak bahwa makin tinggi pasokan arus listrik, makin tinggi pula suhu output air pendingin begitu pula sebaliknya. Pasokan arus listrik yang tinggi menyebabkan terjadi peningkatan temperatur di ruang chamber. Fungsi air pendingin adalah menyerap kelebihan panas pada dinding chamber agar chamber berbahan dasar Tembaga tersebut tidak ikut meleleh ketika terjadi kontak panas dengan sampel logam yang dilebur. Pasokan air pendingin dan laju aliran perlu diperhatikan agar keselamatan chamber lebih terjamin.

Arc3Gambar 4. Pengaruh massa spesimen logam terhadap durasi peleburan

Berdasarkan Gambar-4 untuk specimen logam SS304 dengan masa yang sama yaitu 8,5 gram, tampak bahwa pemberian arus berpengaruh sekali terhadap kecepatan waktu lebur. Pada pemberian arus rendah (75 Ampere) membutuhkan waktu lebur 60 detik dan makin tinggi arus (100 Ampere) peleburan hanya membutuhkan waktu 40 detik.
Konduktivitas Iistrik merupakan karakteristik khas logam karena logam memiliki elektron yang dapat bergerak oIeh adanya potensial Iistrik. Konduktivitas terjadi akibat pergerakan elektron-eiektron melalui kisi. Ketika potensial listrik tinggi elektron pada logam akan bergerak cepat, amplitudo getaran meningkat sehingga ikatan logam terlepas dalam hal ini logam mencair dengan cepat. Pergerakan ini meningkatkan energi sistem oleh karena perbedaan potensial listrik mempengaruhi kecepatan pergerakan elektron, dengan demikian dapat dipahami bahwa dengan pasokan arus tinggi maka durasi peleburan logam akan terjadi lebih cepat.

Kesimpulan
Perbedaan jumlah arus busur Iistrik dan waktu yang diperlukan Arc Furnace untuk melelehkan berbagai spesimen logam tergantung pada tinggi rendahnya titik lebur, besar kecilnya dimensi spesimen logam serta keterampilan teknisi pelaksana peleburan. Berdasarkan percobaan karakterisasi yang telah dilakukan diperoleh hasil bahwa untuk melelehkan logam SS-304 dibutuhkan arus busur listrik sebesar 85 Amper, AlMg2 50 Amper dan Mo 100 Amper. Aplikasinya dalam kegiatan litbang cukup handal karena dengan arus listrik kurang dari 100 Amper Arc Furnace dapat mencairkan logam bertitik lebur tinggi hanya dalam waktu singkat kurang dari 100 detik.

Pustaka
1.SINDON SUSANTO BE, “Peleburan Besi Tuang”, Proyek Pusat Pengembangan Industri Pengerjaan Logam, MIDC, Bandung, 1977
2.KW. VOHDIN Prof. DR. BASIR LATIEF, S. ZAIROEDDIN, “Mengolah Logam”, PT. Pradnya Paramita. Jakarta, 1978
3.KENJI OHJIWA Prof. DR, TATA SURDIA MS.Met.E.Ir, “Teknik Pengecoran Logam”. PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 1980
4.DE ROSE, ALAN B, “Aluminum Casting Techologi”, American Found-rymen’s Society, Inc. Des Plaines, Illionis.

Lampiran

Tabel 1. Data hasil peleburan logam AlMg2; 660 C

ArcTabel1

Tabel 2. Data hasil peleburan logam SS304; 1535 C

ArcTabel2

Tabel 3. Data hasil peleburan logam Mo; 2620 C

ArcTabel3

Tabel 4. Data hasil peleburan SS304; 1535 C berdasarkan variasi arus dan massa spesimen

ArcTabel4

Disain Mesin Homogenisasi Serbuk

Foto-disdikHadijaya, Alumni Prodi Pendidikan Kimia FKIP UT, UPBJJ Jakarta [HP : 08128727937]

Pendahuluan
1. Latar belakang
Pembuatan ingot logam dapat dilakukan dengan cara casting (pencairan) dan dapat pula dengan cara metalurgi serbuk. Dalam hal metalurgi serbuk, proses pembuatan logam dilakukan dengan jalan menekan serbuk logam paduan yang ditempatkan pada dies (cetakan) kemudian disinter dibawah titik cairnya. Metalurgi serbuk antara lain ditujukan bagi bahan yang tidak dapat atau sukar diproses dengan jalan mencairkan dan bagi bahan yang memerlukan pemrosesan yang lebih murah dengan kualitas yang lebih baik. Keuntungan lain pada aplikasi teknologi metalurgi serbuk misalnya dapat memperoleh paduan dengan sifat-sifat khusus sesuai yang diinginkan yang tidak mungkin diperoleh jika menggunakan teknik penuangan disamping itu dengan metalurgi serbuk dapat pula diperoleh homogenitas yang lebih baik dibandingkan homogenitas paduan yang dihasilkan dari proses casting. Permasalahan yang dihadapi dalam pembuatan logam paduan dengan metode metalurgi serbuk adalah bagaimana mendapatkan hasil homogenisasi atau pencampuran yang merata pada bahan serbuk.
Sejumlah material dalam industri logam maupun bahan struktur dalam industri elemen bakar nuklir seperti Zircaloy, Aluminium, Molibden, Grafit, Magnesium beserta paduannya sebagian besar tersedia dalam bentuk serbuk. Dalam dunia litbang pembuatan paduan khususnya, bahan serbuk biasanya dihomogenisasi terlebih dahulu dengan menggunakan suatu mesin atau alat pencampur selama selang waktu tertentu. Penting pula untuk diperhatikan bahwa kemurnian dan asal serbuk logam ikut mempengaruhi kualitas produk akhir, yaitu bentuk serbuk, ukuran, struktur partikel, distribusi dan keadaan permukaan. Pada kompaksi serbuk dan penyinteran, derajat kontak antar partikel harus dapat tercapai yaitu rongga-rongga antar partikel dan packing volume (volume pengepakan) harus lebih kecil dari massive volume (volume pejal). Rongga antar partikel diusahakan menjadi nol dengan menggunakan distribusi ukuran partikel tertentu dengan demikian derajat porositas dapat diperkecil. Distribusi ukuran partikel berhubungan pula dengan densitas ketuk serbuk, yaitu densitas semu serbuk yang diperoleh bila volume serbuk yang ada dalam suatu wadah diketuk-ketuk (digetar) selama pengisian pada kondisi tertentu. Densitas kompakan yang tinggi memerlukan densitas ketuk yang tinggi yang dapat diupayakan melalui suatu distribusi ukuran partikel tertentu dan pencampuran unsur paduan yang homogen. Menurut sifat-sifat serbuk logam, kemampuan untuk dikompaksi, besarnya tekanan, kehalusan permukaan dan kekerasan yang dihasilkan dapat berbeda-beda antara lain ditentukan pula oleh homogenisasi unsur-unsur paduan. Tingkat homogenitas yang tinggi dalam penyediaan serbuk tentu saja akan menunjang hasil kompaksi pelet yang berkualitas.
Mesin Pencampur serbuk atau mesin Homogenisasi serbuk (Hombuk) dirancang dalam bentuk kubus dengan poros yang memiliki 4 dudukan botol sampel serta dapat memproses sampai empat jenis variabel paduan secara sekaligus sehingga penyediaan bahan serbuk terhomogenisasi menjadi lebih cepat. Hasil rancangan mesin homogenisasi serbuk (Hombuk) ini dapat dimanfaatkan pula oleh unit litbang kalangan industri lain seperti industri baja maupun semen atau industri pengolahan tepung beras dan tepung ikan yang secara prinsip mengolah bahan-bahan serbuk.
2. Tujuan
Perancangan Mesin Homogenisasi Serbuk (Hombuk) dilakukan dengan tujuan untuk berbagi informasi teknologi, andaikata suatu saat laboratorium penelitian baik industri logam maupun industri bahan dasar pangan menghendaki tersedianya peralatan buatan sendiri.

Komponen-Komponen Utama

1. Motor listrik
Motor listrik adalah alat yang dapat merubah energi listrik menjadi energi mekanik. Motor yang dikonfigurasikan/dihubungkan dengan star-delta dapat digunakan untuk mereduksi atau menghindarkan arus start atau arus mula yang besar terutama pada motor-motor yang berdaya besar sehingga komponen-komponen yang akan dijalankan oleh motor tersebut tidak mengalami kerusakan. Bagian-bagian motor meliputi :
1. Stator, adalah bagian motor yang tidak bergerak (diam) dan terdiri dari: badan, sikat arang, inti rotor, inti kutub, sepatu kutub, plat name dan lilitan penguat magnet
2. Rotor, adalah bagian motor yang bergerak terdiri dari : inti rotor, lilitan rotor, komutator, alur rotor, dan poros. Motor yang diperlukan adalah jenis motor induksi dengan prinsip perputaran motor pada mesin arus bolak-balik yang timbul oleh adanya medan putar (flux yang berputar) yang dihasilkan dalam kumparan stator. Medan putar terjadi apabila kumparan stator dihubungkan dalam fasa banyak. Motor induksi jenis ini mempunyai rotor dengan belitan kumparan 3 fasa sama seperti kumparan stator. Kumparan stator dan rotor juga mempunyai jumlah kutub yang sama.

Penambahan tahanan luar sampai harga tertentu, dapat membuat kopel mula mencapai harga kopel maksimum. Kopel mula yang besar memang diperlukan pada waktu start. Motor induksi dengan rotor belitan memungkinkan penambahan (pengaturan) tahanan luar. Tahanan luar yang dapat diatur ini dihubungkan ke rotor melalui cincin. Selain untuk menghasilkan kopel mula yang besar, tahanan luar tadi diperlukan untuk membatasi arus mula yang besar pada saat start. Disamping itu dengan mengubah-ubah tahanan luar, kecepatan motor pm dapat diatur.
Motor induksi jenis ini mempunyai rotor dengan kumparan yang terdiri dari beberapa batang konduktor disusun sedemikian rupa sehingga menyerupai sangkar. Konstruksi rotor jenis ini sangat sederhana bila dibandingkan dengan rotor mesin listrik lainnya.
Ketika sumber tegangan tiga fasa dihubungkan dengan kumparan stator, maka dihasilkan medan putar. Penggerak utama dipakai untuk memutar rotor searah dengan arah medan putar. Motor induksi pada umumnya berputar dengan kecepatan konstan, mendekati kecepatan sinkronnya.

gmar2Gambar 1. Penampang bagian dalam Mesin Hombuk

Keterangan :

  1. Motor listrik,
  2. Belt penghubung poros
  3. Poros dudukan botol
  4. Botol Sampel
  5. Dudukan botol dengan 4 bidang
  6. Penyangga poros dudukan botol

2. Dudukan dan Botol sampel
Dudukan yang dimaksudkan adalah bagian yang bersatu dengan poros sebagai tempat meletakkan botol-botol sampel. Dudukan dapat berputar bolak-balik menurut kerja motor listrik. Pada dudukan terdapat 4 (empat) sudut dengan bentuk penampang seperti huruf X yang memungkinkan bagi penempatan empat botol sampel. Jadi setiap satu botol ditempatkan pada satu sudut dudukan seperti pada Gambar-1. Panjang dudukan disesuaikan dengan panjangnya botol sampel. Dimensi dudukan adalah panjang x lebar = 50 cm x 30 cm. Ujung poros dudukan dihubungkan dengan sebuah belt ke motor penggerak agar pada saat motor berputar poros ikut pula berputar. Dikedua ujung poros dudukan dipasang lagher yang memungkinkan poros dapat bergerak dengan mudah.
Botol sampel adalah wadah sampel serbuk-serbuk logam yang akan diproses pencampuran. Jumlah botol sampel 4 (empat) buah, masing-masing memiliki bentuk seperti silinder bertutup dengan dimensi : diameter x panjang = 8 cm x 40 cm seperti pada Gambar-2. Botol sampel dibuat dari besi pejal stainless steel yang bagian tengahnya dikorter (dibubut) dengan kedalaman 38 cm dan diameter dalam 7,5 cm, sedangkan panjang tutup 2 cm. Botol sampel ditempatkan pada dudukan dengan posisi kemiringan 45° dan agar penempatan botol sampel kokoh pada dudukannya maka diberi 2 (dua) buah klem (penjepit).

gmar3Gambar 2. Bentuk dan Dimensi Botol Sampel

Mesin Hombuk menggunakan mesin motor 3 fasa. Motor ini dihubungkan star dengan tegangan 380 V. Pengontrolan motor menggunakan sistem semi otomatis yaitu saklar tekan, start-stop dan sebuah kontaktor. Pada Gambar-3 dapat dilihat rangkaian pengendalinya yang diletakkan di panel. Komponen yang terdapat pada panel antara lain meliputi :
a.Line terminals, untuk menyambungkan kabel-kabel ke rangkaian lain (R.S.T)
b.Line fuses, untuk mengamankan rangkaian bila terjadi hubungan singkat atau beban lebih. (F1,F2.F3)
c.Magnetic Stater Coil, dengan type LAI DN22 (K2)
d.Over load, untuk mengamankan beban motor (O.R)
e.Timer motor, untuk mengatur waktu yang dibutuhkan lamanya motor berputar (T .M)
f.ON P.B dan Stop P.B, untuk menjalankan dan menghentikan motor (S1.S2)
g.Single-Phase Transformer 380/110V, 50HZ-50VA, untuk pengaturan tegangan (T .R)
h.Lampu yang terdiri dari :
1. over load alarm lamp, untuk tanda bila terjadi hubung singkat atau beban lebih (L3)
2. running lamp, untuk tanda bahwa arus sudah masuk ke beban (motor berputar); (L2)
3. line lamp, untuk tanda bahwa arus sudah masuk ke rangkaian kontaktor (L1).
Perhitungan waktu dan kecepatan pencampuran menggunakan rumus:
gmar_hombukDimana V = kecepatan atau laju putaran (m/detik)
T = periode, yaitu waktu untuk menempuh satu titik putaran (detik)
R = jari-jari bidang lingkaran dalam botol (meter)
f = frequensi, banyaknya partikel yang dapat melakukan lingkaran penuh
dalam satu detik

Berdasarkan rumus diatas ditentukan harga R adalah tetap yaitu jari-jari bidang lingkaran dalam botol = 8 cm. dengan demikian setelah dimasukkan rumus akan diperoleh data seperti pada Tabel-1  terlampir. Mengingat laju putaran ideal untuk sebuah mesin hombuk tidak perlu secepat putaran kipas angin ataupun blower (60-100 m/det) yang memiliki frekwensi (f) tinggi, diatas 125 oleh kanena itu spesifikasi teknis yang dipilih cukup dengan frekwensi maksimum 100 dan minium 25, kebutuhan arus Iistrik 15 Ampere, tegangan 125 Watt serta mampu melakukan putaran balik.

Prinsip Kerja Mesin Hombuk
Apabila sumber tegangan 3 fasa dipasang pada kumparan stator, timbulah medan putar dengan kecepatan : ns = 120 f/P. Medan putar stator akan memotong batang konduktor pada rotor. Akibatnya pada kumparan rotor timbul induksi (ggl) sebesar : E2S = 4,4f2N2 (untuk satu fasa). Karena kumparan rotor merupakan rangkaian yang tertutup, ggI(E) akan menghasilkan arus (l). Adanya arus (l) didalam medan magnet menimbulkan gaya (F) pada roton. Pada saat start dan rotor belum berputar frekuensi pada stator dan rotor sama.

Berdasarkan Hk. Lorenz, jika penghantar diberi arus listrik dan diletakkan dimedan magnet maka akan timbul gaya dan gaya tersebut akan menggerakkan motor sehingga motor berputar. Arus akan masuk ke rangkaian panel dengan menaikan MCB pada Master Distribusi Panel. Ketika saklar utama (main switch) diputar maka lampu line menyala dan bila tombol ON ditekan kontaktor akan bekerja, lampu Running hidup berganti lampu line mati dan beban motor akan berputar menggerakan mesin pencampur. Jika motor berputar, kecepatan dan tegangan induksi Ea masih sama dengan nol. Pada persamaan Ia = vt – Ea, untuk Ea = 0 dan Ra yang cukup kecil, arus Ia yang mengalir besar sekali. Oleh karena itu untuk membatasi arus jangkar (la) yang sangat besar pada waktu start, perlu diberikan tahanan mula yang dipasang seri terhadap tahanan jangkar. Secara perlahan-lahan tegangan induksi akan dibangkitkan dan rotor-pun berputar, bersamaan dengan ini tahanan mula akan diturunkan. Untuk menurunkan tahanan mula dapat dilakukan manual atau otomatis (dengan menggunakan relay elektromagnetik).

gmar1aGambar 3. Wiring Diagram Mesin Hombuk

gmar1bUntuk menentukan lamanya motor berputar digunakan suatu komponen yaitu TDR (Time Delay Rosy) yang dihubung paralel pada coil kontaktor. Timer Contact inl bekerja berdasarkan waktu dengan batasan tertentu. Proses pencampuran akan berlangsung sesuai batas waktu yang telah ditentukan dan akan berhenti sendirinya bila Timer Contact telah mencapai 0 (nol). Over Load dihubungkan paralel pada kontaktor fungsinya untuk mengamankan beban motor bila terjadi hubungan singkat dengan ditandai lampu alarm. Untuk menghentikan motor tekan tombol emergency stop. Motor berhenti dan lampu running mati berganti lampu line. Bila switch Off dilepas atau tutup tempat pengaduk dilepas motor berhenti berputar dengan sendirinya karena switch Off terhubung ke TDR. Hal ini bertujuan sebagai sistem safety agar tidak terjadi kecelakaan pada operator.

Kesimpulan
Mesin Hombuk diperlukan untuk menunjang litbang metalurgi serbuk khususnya pada pencampuran serbuk-serbuk bahan logam yang akan disiapkan dalam bentuk pelet hasil press. Mesin Hombuk dirancang dengan dimensi pxlxt = 70 cm x 60 cm x 70 cm. Berdasarkan perhitungan rancangan disimpulkan bahwa spesifikasi teknis yang dipilih adalah mesin hombuk yang bekerja dengan frekwensi (f) 100, kebutuhan arus listrik 15 Ampere, tegangan 125 Watt serta mampu melakukan putaran balik.

Pustaka
1.Prof. DR. Ir. TATA SURDIA MS, Met, E dan Prof. DR. SHINROKU SAITO, “Pengetahuan Bahan Teknik”, PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 1979.
2.WD. ALEXANDER dkk, “Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan”, PT. Gramedia Pustaka Utama, 1991.
3.BARUS PK, PURNOMO IMAM. “Fisika-3”, Balai Pustaka Jakarta, 1994.
4.RE. SMALLMAN, “Metalumi Flsik Modeni”, Ed. IV, PT. Gramedia Jakarta, 1991
5.G. TAKESHI SATO dan N. SUGIHARTO, “Menggambar Mesin”, PT.Gramedia Paramita Jakarta”. 1986.

Lampiran

Tabel 1. Korelasi Frekwensi dan Periode Terhadap Kecepatan Putar Mesin Hombuk

tabel hombuk

Disain Vacuum Furnace

vacfurHadijaya, Alumni Prodi Pendidikan Kimia FKIP UT UPBJJ Jakarta;  HP/WA : 08128727937

Pendahuluan
Penelitian material logam pada umumnya membahas mengenai perubahan strukturmikro, komposisi, kekuatan tarik, kekerasan, ketahanan korosi dan sebagainya yang banyak berhubungan dengan proses perlakuan panas (Anealing). Perubahan strukturmikro dan komposisi kimia logam setelah mengalami perlakuan panas akan mempengaruhi sifat mekanik. Penelitian tentang material yang mengalami proses anealing biasanya menghasilkan data karakteristik material yang hendak diketahui[1]. Anealing adalah suatu metode karakterisasi perlakuan panas material pada suhu, waktu dan kondisi tertentu. Suhu pemanasan biasanya hampir mendekati titik leleh material. Waktu pemanasan dapat berlangsung hingga 3 x 24 jam dalam kondisi gas inert (2,5 psig argon) maupun kondisi vacum ( 3 x 10-3 psig).
Dalam hal pelaksanaan percobaan proses anealing dengan kondisi gas inert maupun dalam suasana vacum diperlukan chamber sampel yang hampir sama. Pada proses anealing dengan kondisi gas inert, maka kedalam chamber sampel dimasukkan gas argon dengan debet tertentu sesuai kebutuhan dengan tujuan agar gas argon dapat mengusir oksigen yang berada di chamber sampel sehingga peristiwa oksidasi selama anealing dapat diatasi. Lain halnya pada proses anealing dengan kondisi vacum, udara didalam chamber sampel disedot dan dibuang keluar dan setiap saat gas yang terjadi akibat pemanasan itu diisap menggunakan pompa vacuum pada tekanan mendekati nol atmosflr sehingga peristiwa oksidasi selama anealing dapat dicegah. Dalam mendapatkan keadaan vacum yang sangat rendah, perlu dirancang suatu sistem/ rangkaian pengukur kevakuman dan teknik mengatasi perubahan tekanan vacum karena pengaruh perubahan suhu pemanasan chamber. Vacuum furnace tersebut dirancang untuk dapat beroperasi melalui sistim controller serta memiliki jangkauan suhu sekitar 1000 °C.
Perancangan vacum furnace dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan model vacum yang layak pakai dan bila diperlukan dapat dibuat sendiri guna menunjang percobaan perlakuan panas (anealing) berbagai material logam paduan.

Tehnik Konstruksi
Sejumlah bahan utama, bahan dukung dan komponen elektrikal yang dibutuhkan untuk menciptakan satu unit tungku vacuum dapat dilihat pada Tabel-1 dan 2. Sedangkan peralatan kerja yang diperlukan seperti pada Tabel-3.
Tahap awal yang akan dilakukan yaitu membuat badan furnace menggunakan bahan pelat logam setebal 3 mm. Pelat dipotong-potong, dibor pada bagian-bagian tertentu misalnya lubang lintasan kabel, lubang lintasan heating element dan lubang lintasan thermokopel. Selanjutnya tiap sisi sambungan di-las sehingga diperoleh kabinet berbentuk kubus (Gambar 1, 2 dan 3) yang terdiri dari 3 bagian, yaitu unit tube chamber berikut vacum; unit thermal (heater) dan unit electrical.

vacum1

vacum2-3-4

Unit Tube Chamber dan Vacum Mc Leod
Unit tube chamber adalah ruang yang disediakan untuk tempat pemanasan sample, berupa tabung SS-304 yang dirancang khusus. Memiliki lubang saluran gas masuk (melalui sisi bawah) dan lubang saluran gas keluar (melalui sisi atas tabung) seperti pada Gambar-1 dan 3. Tutup tabung dan sebagian dari panjang tabung dibuat berongga untuk menyalurkan air pendingin bertekanan, sehingga tutup tabung tak panas ketika furnace beroperasi. Tabung dilengkapi dengan termokopel tipe K sebagai alat ukur suhu anealing. Ketika tungku beroperasi, tabung anealing divacumkan lebih dahulu menggunakan pompa vacum mekanik dan diikuti pemakuman dengan pompa vacum difusi tipe Hg. Pada tahapan tersebut dapat dianggap bahwa kevacuman bagian dalam tabung mencapai 3×10-3 psig. Sedangkan disaat pelaksanaan pengukuran, udara dibiarkan masuk keruang D dengan katup simpang dua T berisi air raksa (Hg) yang mendapat tekanan keatas melalui pipa S (Gambar-4). Tabung anil memperoleh panas dari unit thermal dengan suhu dan waktu anil yang direncanakan sebelumnya[2]. Pompa vacuum atau aliran inert gas dimatikan dulu ketika akan membuka pintu tabung.

Unit Thermal (Heater)
Unit thermal (heater) adalah ruang sumber panas. Tempat lilitan heating element Khantal dan tempat head thermokopel. Bagian thermal ini dibuat secara konstruktif, kokoh dan tahan getaran. Selain itu juga dapat menahan panas sampai suhu 1000°C. Konstruksi bagian thermal terdiri dari 3 lapisan penahan panas, lapis paling dalam (lapis 1) adalah bata tahan api, lapis 2 adalah Unifiber Rock wool tipe R850 (Kao wool) dan lapis 3 (dinding luar) yaitu kabinet furnace. Untuk membuat lubang saluran gas keluar, yaitu lubang lintasan heating element serta lubang lintasan thermokopel maka bata tahan api dibor dulu kemudian masukkan keramic tube dilubang tersebut. Kawat heating element dan head thermokopel dipasang setelah pekerjaan pelapisan dinding penahan panas diselesaikan. Bata tahan api, unit fiber rockwool tipe R850 dipasang secara berurutan. Antara bata tahan api satu sama lainnya diperkuat dengan pasak dari ceramic tube agar bata tahan api tidak berjatuhan dan celah-celahnya yang renggang diisi dengan Refractories Durax supaya rapat dan faktor kehilangan panas dapat diperkecil[3]. Cup kabinet dipasang setelah pekerjaan lantai dan dinding termasuk heating element dan head thermokopel diselesaikan.

Unit Electrical
Bagian elektrikal adalah ruang yang disediakan untuk menempatkan beberapa komponen elektrikal seperti power supply, power regulator, temperature controller, ampheremeter, serta voltmeter. Tahap pekerjaan instalasi diawali setelah heating element dan head thermokopel terpasang di ruang thermal selanjutnya semua komponen elektrikal ditempatkan pada lubang kabinet yang tersedia disisi muka kabinet sedangkan power regulator ditempatkan didalam ruang kabinet. Keseluruhan komponen dihubungkan dengan power regulator. Dalam kaitan tersebut, power regulator berfungsi sebagai penerus arus listrik AC ke heating element dan arus DC ke temperatur controller. Thermokopel dihubungkan langsung ke temperatur controller (tidak melalui power regulator). Setelah semua komponen elektrikal terpasang selanjutnya kabel power supply dihubungkan dengan power regulator.

Perhitungan Heating Element
Perhitungan kawat heating element untuk jangkauan suhu 1000°C mengacu pada tabel Kanthal. Mengenai berapa panjang dan diameter lilitan kawat dihitung sebagai berikut :
Jika mengacu pada kondisi power supply yang tersedia, Tegangan; E = 220 Volt; Arus. i = 25 Amphere, maka Tahanan maksimum mengikuti Hukum Ohm[4] bahwa kuat arus (i) sebanding dengan tekanan (E) dan sebanding pula dengan kebalikan tahanan (R).

vacumaDari Tabel “Khantal-AF” kita dapatkan tahanan kawat elemen permeter (diameter kawat 2,2 mm) yaitu sebesar 0.366 Ω/M. Angka tersebut memberikan pengertian bahwa bila 1 meter kawat yang terbuat dari Pt-PtRh 13% dan penampangnya 2,2 mm maka tahanan kawat (f) adalah 0,366 Ohm. Konstanta Ct untuk pemakaian temperatur 1.000°C sebesar 1,06 diperoleh dari tabel yang sama. Konstanta Ct merupakan faktor pengali untuk mendapatkan tahanan kawat terkoreksi.

f’ = Ct.(f)
= 1,06 (0,366 Ω/M)
f’ = 0,388 Ω/M.

Selanjutnya kebutuhan panjang kawat (L) dihitung dengan cara Tahanan maksimum power supply yang tersedia (R) dibagi Tahanan kawat terkoreksi (f’) :

vacumbMengingat bahwa kawat heating element 22,68 meter akan dipasang disepanjang lubang unit themal dalam bentuk spiral berdiameter 0,30 meter maka, untuk mengetahui berapa jumlah lingkaran adalah dengan membagi panjang kawat terhadap (π diameter).

Jumlah lingkaran = (22,68 meter)/[3,14 (0,3 meter)] = 24 lingkaran
Sehingga diperoleh hasil = 24 lingkaran. Berdasarkan perhitungan tersebut lalu ditetapkan panjang sisi ruang Chamber menjadi 35 cm + toleransi 1 cm = 36 cm. Satu hal yang cukup prinsif bahwa dimensi ruang chamber yang relatif kecil akan menghasilkan kalor yang maksimal. Unit element tersebut merupakan rangkaian seri. Jika heating element menunjukkan arus listrik bekerja 25 Amphere dan tegangan 220 Volt (dapat dibaca dari voltmeter dan ampheremeter pada furnace) maka Jumlah kalor yang dilepaskan heating element ditentukan oleh jumlah daya listrik yang bekerja disepanjang kawat element, dalam hal ini heating element merupakan sumber panas[5].
Daya listrik; Watt = Volt x Amphere
= 220 x 25
= 5500 Watt = 5,5 kilo Watt.
Pada tabel konversi diketahui :
1 kilo Watt = 0,9476 Btu/sec
atau    1 kilo Watt = 3.411 Btu/hr
Daya 5,5 kilo Watt = q = 5,5 (3.411) Btu/hr
q = 18.762 Btu/hr

Hal ini berarti jumlah panas yang dihasilkan heating element (sumber panas) setiap jam sebesar 18,762 BTU. Tungku perlakuan panas biasanya digunakan berdasarkan kebutuhan temperatur antara 400°C – 700°C untuk pemakaian yang terus-menerus atau temperatur antara 700°C – 1000 °C untuk pemakaian berkala.

Kesimpulan
Disain Vacum Furnace yang memiliki jangkauan suhu sampai 1000°C telah diselesaikan. Perencanaan disusun berdasarkan fungsi dan kapasitas furnace yang diinginkan. Pemilihan komponen yang compatible serta mudah ditemukan dipasar lokal meliputi komponen inti seperti power regulator, temperature controller dan heating element. Pra rancangan ini berkaitan dengan model/ bentuk furnace, perhitungan kebutuhan kawat heating element, perhitungan kebutuhan pelapis penahan panas (batu tahan api, dan ceramic wool) serta perhitungan kalor ruang chamber. Vacum furnace dapat digunakan untuk keperluan anealing.

Pustaka
1. Books, Charlie R, Heat Treatment, Structure and Properties of Non-ferrous Alloys, ASM, Metal Park OHIO 44073, 1982.
2. Drs. Peter Soedojo, BSc, Pengantar Teknik Vakum, Universitas Gajahmada, 1977.
3. Brosur (Product Data Sheet); Unifiber Rockwool; Controller Temperature; Power Regulator; The series C of High  Quality Insulating Bricks; Kanthal; dll. Via PT.Putrawinong, 1997.
4. RM. Francis.D.Yury, Pokok-pokok Ilmu Elektronika untuk Keterampilan, M2S Bandung, 1984.
5. Holman, J.P., Heat Transfer 5th Edition, Mc.Graw-Hill International Book Co, 1981.

LAMPIRAN

Tabel 1. Daftar Peralatan kerja.

tabel 1 vacum

Tabel 2. Suku Cadang untuk pembuat Body Furnace

tabel 2 vacum

Tabel 3. Daftar Suku Cadang untuk Bagian Elektrikal

tabel 3 vacum

Pembuatan Unit Pengaduk Logam Cair

aaahjdHadijaya, Alumni Prodi Pendidikan Kimia FKIP UT UPBJJ Jakarta; Pensiunan PNS pada Jabfung Litkayasa BATAN PUSPIPTEK Serpong Banten, HP/WA : 08128727937

Pendahuluan

Pada proses pembuatan logam paduan dengan metode casting (peleburan dan penuangan), antara unsur utama dan unsur tambahan mengalami pencampuran. Pencampuran akan sempuma atau terjadi homogenitas yang baik pada produk tuang apabila unsur tambahan dapat terdistribusi secara merata sehingga semua unsur yang ada tamasuk juga unsur pengotor memiliki ikatan intermetalik yang baik. Pencampuran unsur-unsur secara kimiawi dalam suatu komposisi paduan logam akan memberikan pengaruh tertentu terhadap perilaku fisis dan mekanis dari produk tuang seperti kekuatan, keuletan dan kekerasan.
Dalam kondisi dimana unsur tambahan (serbuk Mg) akan ditambahkan kedalam cairan logam (AlMg2) pada suhu diatas 700°C, beberapa kendala yang kemungkinan besar dapat terjadi adalah serbuk Mg tidak segera larut dalam logam cair aluminium karena adanya perbedaan masa jenis. Masa jenis Mg (1.74 g/m) lebih kecil dari pada masa jenis Al (2.78 g/m) sehingga serbuk Mg mengambang diatas cairan aluminium. Disamping itu juga disebabkan karena adanya perbedaan fasa dimana pada saat pencampuran dilakukan, Mg masih dalam fasa padat sedangkan Al dalam fasa cair. Casting dengan perlakuan tertentu memungkinkan pencampuran tersebut terjadi dengan sempurna mengingat bahwa titik leleh Mg (650°C) lebih rendah dari pada titik leleh A1 (660°C). Untuk memperoleh produk tuang dalam pencampuran unsur yang sempurna maka salah satu cara perlakuannya adalah melalui metode mixed casting (peleburan disertai pengadukan).
Sehubungan dengan masalah tersebut telah dibuat satu unit pengaduk logam cair yang digunakan sebagai sarana dukung pada proses pembuatan logam paduan khususnya logam paduan Aluminium (AlMg2 atau AlMgSi) dengan cara casting. Tujuan rancangbangun alat aduk logam cair ini adalah untuk meningkatkan homogenitas pada penambahan unsur paduan dengan unsur utama dari logam produk tuang dengan cara pengadukan.

Bahan :
1.Plat besi ukuran 100 cm x l00 cm. sebanyak 1 lembar
2.Plat SS ukuran 50 cm x 50 cm. scbanyak l lembar
3.Pipa SS ukuran 100 cm, diameter 4 cm. sebanyak l batang
4.Pipa pejal SS ukuran 75 cm, diameter 0.5 cm, sebanyak 2 batang
5.Kabel power, sebanyak 1 roll (150 cm)
6.Kabel serabut halus, sebanyak 1 roll (200 cm)
7.Kawat las 1 dus (isi 100 batang)
8.Soket kecil l buah
9.Terminal kabel 1 buah
10.Dinamo 40 Watt, 50 – 150 Rpm sebanyak 1 buah
11.Lampu indikator warna kuning I buah
12.Mur/ baut 1 box isi 25, masing-masing terdiri dari 0.3″, 0.7″ dan 1.2″
13.Cat meni dan cat pilox masing-masing l kaleng

Alat :
1.Mesin potong plat
2.Gergaji besi
3.Mesin las
4.Gerinda
5.Mesin tekuk plat
6.Mesin bor

Rancang bangun alat aduk logam cair dilakukan secara bertahap yang dimulai dari pembuatan gambar disain selanjutnya menginventarisasi bahan dan peralatan yang diperlukan. Pekerjaan pembuatan alat aduk ini  dibagi menjadi 2 (dua) tahap yaitu pekerjaan mekanik yang merupakan pekerjaan awal dan pekerjaan instalasi elektrikal. Pekerjaan awal yang dilakukan adalah memotong plat besi dan membuat lubang-lubang untuk casing dengan ukuran sesuai gambar disain. Selanjutnya plat ditekuk untuk memberi bentuk bagian muka casing lalu dilakukan penyambungan bagian potongan plat dengan pengelasan. Casing harus disanggah oleh sebuah stager agar dapat berdiri tegak lurus keatas. Stager terdiri dari sebatang pipa SS yang salah satu ujungnya disambungkan ke selembar plat SS sebagai dudukan dengan cara dilas. Casing dicat warna krem sedangkan stager dari bahan SS cukup di-polish sehingga berkilau. Pekerjaan elektrikal dimulai dengan memasang terminal kabel, memasang kabel power yang berhubungan dengan lampu indikator maupun dinamo, menempatkan lampu indikator, menempatkan tombol-tombol ON-OFF dan tombol pengatur kecepatan aduk dan yang terakhir adalah menempatkan dinamo serta memasang pemegang tangkai aduk.

gamb1Dalam menentukan model atau bentuk alat aduk (Gambar-1), perancang menyesuaikan dengan keadaan melting furnace (tungku lebur) dimana unit alat aduk akan ditempatkan. Melting furnace memiliki sebuah krusibel grafit atau cawan lebur yang kedudukannya vertikal. Krusibel grafit adalah tempat bahan logam yang akan dilelehkan. Bagian bibir krusibel merupakan area mendatar terdiri dari susunan batu tahan api yang memungkinkan alat aduk dapat berdiri tegak (Gambar-2). Sesuai menurut keadaan melting furnace tersebut maka alat aduk harus dirancang dengan arah vertikal terhadap krusibel. Faktor lainnya yang harus disesuaikan dengan keadaan melting furnace adalah pengaruh uap panas terhadap keselamatan dinamo yang terdapat di dalam casing (rumahan) alat aduk. Pada proses peleburan bahan logam paduan AlMg2 diperlukan setting suhu melting furnace antara 700-800°C. Jarak alat aduk tahadap krusibel perlu disesuaikan agar dinamo tidak lekas rusak karena serangan uap panas. Altematif yang dilakukan adalah dengan cara memasang stager atau tiang penopang casing. Tiang dari bahan SS tersebut berdiri pada plat SS dimana plat SS juga berfungsi sebagai tutup krusibel. Bagian tengah plat SS diberi lubang kecil untuk pelumasan tangkai aduk.

gamb2Dimensi casing ditentukan dengan mempertimbangkan volume dinamo yang berbentuk silinder dengan ukuran diameter 9 cm dan tingginya 12 cm. Dinamo akan ditempatkan dibagian tengah ruang casing, untuk itu ruang casing harus cukup longgar sehingga memudahkan pemasangan terminal kabel yang menghubungkan power supply dengan dinamo serta lampu indikator. Dimensi casing yang ideal diperkirakan antara 60-70% lebih besar dari dimensi dinamo. Bentuk bagian dan dimensi casing sangat tergantung pada susunan benda-benda didalamnya dan dapat divariasi sesuai imajinasi perancang. Untuk diameter dinamo 9 cm, maka lebar ideal casing diperkirakan 14,4 cm -15,3 cm. Sedangkan tinggi ideal casing diperkirakan 19,2 cm – 20,4 cm. Bagian dasar casing harus diberi lubang yang proporsional berdiameter 7 cm untuk melewatkan as/ poros pada dinamo yang akan dihubungkan dengan sudu aduk. Pada persilangan diagonal lubang as (bagian dasar casing) juga diberi tempat lubang untuk mur/ baut agar duduknya dinamo lebih kokoh. Pelubangan lainnya pada casing yang cukup penting diantaranya untuk lintasan kabel power supply 1 cm, pelubangan untuk bagian-bagian tombol dalam bentuk lubang persegi empat berukuran 7 cm x 2,5 cm, lubang untuk lampu indikator berdiameter 1 cm serta lubang untuk ventilasi berdiameter 7 cm.

melting furnaceGambar 3. Tungku peleburan logam Aluminium (A dan B)

Pada pelaksanaan uji fungsi, alat aduk yang selesai dibuat kemudian dipasang atau ditempatkan diatas bilik pemanas tungku (Gambar-2 dan 3B) sehingga sudu-sudu pengaduk berada didalam krusibel tungku (cawan lebur). Cawan lebur diisi skrap AlMg2 (unsur utama) sebanyak 1000 gram dan serbuk Mg sebagai unsur tambahan sebanyak 20 gram. Tungku dioperasikan pada suhu 750°C dan alat aduk djjalankan selama 2 menit setelah skrap logam paduan AlMg2 mencair atau meleleh.

Tingkat homogenitas produk tuang dari uji fungsi yang dilakukan dikaji setelah produk tuang dianalisis komposisinya dengan metoda AAS. Pada percobaan peleburan logam paduan AlMg2 yang pernah dilakukan sebelumnya dipelajari bahwa proses peleburan pada suhu diatas 700°C dapat mengakibatkan terjadinya penurunan unsur Mg logam produk tuang sebagai pengaruh oksidasi. Komposisi unsur Mg pada skrap AlMg2 yang belum dilebur mecapai 2,4% akan tetapi setelah dilakukan peleburan dalam waktu 2 jam, unsur Mg hanya tersisa 0,8% hal ini tentu saja akan berdampak pada menurunnya mechanical properties logam tuang. Setelah dilakukan analisis komposisi dengan metode AAS ternyata unsur Mg yang terdapat didalam logam produk tuang AlMg2 menjadi 2,0%. Apabila pencampuran tersebut berlangsung sempurna, setidaknya unsur Mg pada logam tuang menjadi 2,8% bukan 2,0%. Pada uji fungsi penggunaan alat aduk hasil rancang-bangun selama 2 menit atau 120 detik tingkat homogenitas produk tuang AlMg2 mencapai 71,43% dan dengan waktu aduk 600 detik diperoleh tingkat homogenitas mencapai 85,35% (lihat Tabel-l).

Tabel-1. Data Pengaruh Waktu Aduk Terhadap Tingkat Homogenitas Logam AlMg2

tabel aduk

gamb3Hal ini menunjukkan kecenderungan bahwa panjangnya waktu aduk berpengaruh terhadap kenaikan tingkat homogenitas logam cor (Gambar-4). Beberapa faktor yang kiranya cukup mempengaruhi homogenitas antara lain metode penambahan unsur Mg dan lamanya waktu pengadukan, karena waktu pengadukan yang lebih panjang akan memberikan kesempatan serbuk Mg terdistribusi secara lebih merata. Namun demikian proses pemulihan unsur Mg pada logam produk tuang dapat dikatakan masih memenuhi jangkauan komposisi yang ditargetkan karena berdasarkan standar DIN 1725 part 1 edition 1967 dijelaskan bahwa kandungan Mg pada logam paduan AlMg2 berkisar antara l,7% sampai 2,4%.

Penutup

Alat aduk logam cor dapat beroperasi dengan baik dan cukup membantu pelaksanaan homogenitas logam cair khususnya bagi percobaan pembuatan logam paduan aluminium (AlMg2 atau AlMgSi). Tingkat homogenitas sebesar 71% untuk waktu aduk 2 menit dapat terus dinaikkan dengan memperpanjang waktu aduk. Unsur Mg sehanyak 20 gram (untuk mengkonpensasi kehilangan akibat oksidasi ) yang ditambahkan pada 1000 gram skrap AlMg2, menghasilkan produk tuang AlMg2 dengan kandungan Mg 2% memenuhi standar DIN 1725 tetapi masih perlu diteliti lebih jauh lagi mengenai keberadaan kandungan Mg pada logam produk tuang apakah dalam fasa padat atau fasa cair karena berpengaruh pada keuletannya.[Gway]

gwy

Teknologi Pangan Pada Pembuatan Permen Terong

Terong ialah tumbuhan pangan yang ditanam untuk buahnya. Ukuran buah terong berbeda-beda antara kecil hingga besar, bergantung kepada hasil budidaya. Buah terong mempunyai berbagai warna : ungu, hijau, dan putih. Buahnya biasa digunakan sebagai sayur untuk masakan.
Manfaat dari percobaan ini adalah untuk menyumbangkan informasi ilmu pengetahuan tentang teknologi pengolahan permen terong menjadi suatu pangan yang bernilai tambah serta disukai khalayak.
1. Alat yang digunakan :
– Pisau
– Baskom
– Kompor dan peralatan dapur
– Plastik tipis untuk pembungkus produk

2. Bahan
– Terong ungu 1 kg (pilih yang kecil kecil)
– Gula pasir 0,5 kg
– Vanila 1 bungkus
– Air bersih

terong1Bahan Baku Permen Terong

3.Cara pengolahan
– Siapkan 1 kg terong yang cukup muda lalu dipotong dan dibelah dadu
– Cuci dan rendam dalam air bersih
– Didihkan 4 liter air lalu larutkan 0,5 kg gula pasir, 1 bungkus vanili, dan masukkan terong yang telah disiapkan
– Proses perebusan dilakukan selama 45 menit atau sampai volume cairan gula mengering
– Selama perebusan tersebut diaduk terus secara merata
– Terong manis didinginkan dan siap dihidangkan atau dikemas dengan plastik tipis sebagai permen.

terong3 Diagram Alir Pengolahan Permen Terong

Dalam pembuatan permen terong, pemilihan buah terong yang segar merupakan faktor yang tak kalah pentingnya. Terong yang dipilih harus relatif muda berwarna ungu dan hal ini dapat diketahui dari warnanya yang belum begitu gelap. Terong yang warna ungunya agak pekat menandakan usianya sudah tua. Terong tua memiliki biji-biji yang cukup besar dan dapat mempengaruhi cita rasa saat dikunyah terlalu liat beda dengan terong muda.
Pemakaian gula pasir, hendaknya menggunakan gula produksi dalam negeri tipe SHS-1 (Super Head Sugar) yang memiliki butir relatif besar. Gula dalam negeri memiliki perbedaan dengan gula impor. Kelebihan gula dalam negeri adalah memiliki warna agak kekuningan dibanding gula impor. Warna kekuningan tersebut ikut mempengaruhi pembentukan karamel terutama pada saat berikatan dengan zat warna yang dikeluarkan oleh kulit terong. Hal ini sengaja dilakukan agar kesan warna coklat kehitaman pada produk terong benar-benar menyerupai tekstur warna korma tua yang telah banyak dikenal khalayak.

terong2Permen Terong siap dikemas/ dibungkus setelah dikeringkan

Pada proses pemasakan, terjadi peristiwa difusi dimana larutan glukosa dan vanili masuk kedalam daging terong sehingga mempengaruhi rasa serta kekenyalan yang mantap. Makin berkurang kadar airnya maka akan menghasilkan rasa manis yang tinggi pula sehingga menyerupai manisnya buah korma. Hal yang unik dari proses pengolahan permen terong yaitu pada proses pemasakan, dimana terjadi perisitiwa difusi larutan glukosa dan vanili masuk kedalam daging terong sehingga mempengaruhi rasa serta kekenyalan yang mantap
Disarankan agar penelitian dilanjutkan pada uji kadar gula, nilai gizi, kadar zat warna karoten serta antisipasi kemungkingan pertumbuhan mikroba.[Gway]

troongterrung

teerongteronng

Pelunakan Logam Paduan AlMgSi Melalui Annealing

aneHadijaya, Alumni Prodi Pendidikan Kimia FKIP UT UPBJJ Jakarta

Abstrak
Telah dilakukan pelunakan AlMgSi melalui proses perlakuan panas atau Annealing (anil) dengan maksud agar AlMgSi dapat dimanfaatkan sebagai pengganti AlMg2. Penelitian dilakukan dengan batasan pengujian kekerasan mikro terhadap AlMgSi sebelum anil maupun setelah anil. Kekerasan mikro AlMg2 adalah 46,36 HVN atau lebih lunak dari pada AlMgSi sebelum mendapat perlakuan (80,98 HVN). AlMgSi hasil anil dikomparasi terhadap kekerasan AlMg2. Parameter anil adalah pemanasan pada suhu 400C, 500C, dan 600C dengan waktu 60 menit, 180 menit, dan 300 menit serta diikuti dengan solidifikasi secara atmosferik maupun solidifikasi di dalam tungku. Berdasarkan penelitian disimpulkan bahwa anil selama 60 menit pada suhu 500C diikuti pendinginan atmosferik ternyata menghasilkan pelunakan mencapai 43,06 HVN atau setara dengan 46,82% softening dan merupakan parameter yang paling sesuai untuk pelunakan AlMgSi agar mendekati kekerasan AlMg2. Parameter lain yang memungkinkan agar AlMgSi dapat dilunakkan sehingga kekerasannya setara dengan AlMg2 adalah jika anil dilakukan selama 60 menit pada suhu 525C; atau selama 180 menit pada suhu 547C; atau selama 300 menit pada suhu 536C.
Kata kunci : Paduan AlMgSi dan AlMg2, Annealing (Anil), Pelunakan, Kekerasan mikro

Pendahuluan
Kelongsong bahan bakar nuklir harus memenuhi persyaratan khusus seperti sifat mekanik yang baik, ketahanan korosi sifat fisis dan kimia yang memadai serta mempunyai sifat penyerap neutron yang rendah[1]. Sifat thermal kapasitas panas merupakan parameter penting sebagai persyaratan untuk bahan kelongsong.
Paduan AlMg memiliki ketahanan korosi yang sangat baik, dan sejak dulu dikenal dengan sebutan Hidronalium. Adanya Cu dan Fe memberi dampak negatif pada ketahanan korosi sehingga perlu pencegahan terhadap tercampurnya unsur pengotor pada saat proses pembuatan. Paduan dengan 2-3% Mg memiliki sifat mudah ditempa, dirol dan ekstruksi. Paduan AlMg yang dikenal misalnya paduan 5052, paduan 5056 dan paduan 5083.
Paduan Al-Mg-Si dikenal sebagai paduan 5053, paduan 6063 dan paduan 6061. Kelebihan dari paduan ini yaitu: sangat liat, mampu dibentuk dengan penempaan pada temperatur biasa, mampu dibentuk dengan baik melalui ekstrusi serta tahan terhadap korosi. Paduan dalam sistem ini mempunyai kekuatan yang baik namun tanpa hantaran listrik, maka cocok pula digunakan sebagai bahan kabel rumah tangga. Oleh karena itu pada saat proses pembuatan AlMgSi perlu dihindari tercampurnya unsur Cu, Fe dan Mn karena unsure-unsur ini menyebabkan tahanan listrik menjadi tinggi.
Paduan aluminium merupakan logam ringan yang umum digunakan dalam bidang konstruksi dan trasnportasi. Paduan aluminium juga digunakan dalam industri nuklir sebagai bahan komponen struktur dan kelongsong elemen bakar nuklir. Kelongsong berfungsi sebagai pembungkus bahan bakar yang harus memiliki kekuatan dan ketahanan yang memadai untuk mengungkung bahan bakar dan produk fisi. Penggunaan paduan alumunium didasari pada sifat-sifat yang dimilikinya memenuhi persyaratan sebagai bahan kelongsong, seperti sifat neutronik, sifat fisik, sifat termal, sifat mekanik dan densitas yang relative tinggi akan meningkatkan burn-up yang tinggi pula[2].
Saat ini sebagai bahan kelongsong yang digunakan dalam industri nuklir di Indonesia untuk elemen bahar di RSG-GA Siwabessy adalah AlMg2 dan AlMgSi1 dengan angka muat uranium 2,96 mg/cm3, sedangkan dalam perkembangannya diperlukan penelitian bahan kelongsong untuk bahan bakar dengan tingkat muat tinggi. Kelongsong elemen bakar nuklir berfungsi untuk mengungkung keluarnya bahan nuklir dan hasil fisi ke pendingin primer yang terjadi saat reaksi nuklir di reaktor.
Pembentukan Kristal logam agar sel satuan memiliki orientasi yang mendekati arah tertentu dapat dilakukan dengan cara deformasi, misalnya paduan AlMgSi dianil pada waktu dan suhu tertentu. Sebagai bahan struktur yang memiliki kekuatan mekanik lebih tinggi dari AlMg2 maka pada percobaan ini AlMgSi dikenai proses anil guna menurunkan kekerasannya hingga menyamai kekerasan AlMg2. Inisiatif dilakukan guna dapat memanfaatkan AlMgSi yang cadangannya masih sangat banyak sebagai pengganti AlMg2 yang semakin berkurang agar kelangkaan tersebut teratasi.
Penelitian ini dilakukan dengan batasan pengujian kekerasan mikro terhadap AlMgSi dan AlMg2 sebelum perlakuan maupun setelah perlakuan. Percobaan dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kemungkinan softening (pelunakan) melalui proses anil sehingga AlMgSi dapat dimanfaatkan sebagai pengganti AlMg2.

Tinjauan Teori
Aluminium adalah logam lunak dan ulet dengan struktur kubus pusat muka (FCC) yang mempunyai sifat tahan korosi, sifat penghantar listrik dan panas yang baik[3]. Paduan aluminium memiliki kekuatan yang memadai dan sifat termal yang baik. Kekuatan tersebut merupakan hasil pembentukan larutan padat substitusional yang menggantikan kedudukan atom Al oleh atom Mg dan Si. Pembentukan larutan padat menimbulkan medan tegangan di sekitar atom yang tersubstitusi[4].
Orientasi setiap butir berbeda dengan yang lain, orientasi bidang slip pada butir-butir juga akan berbeda-beda. Sebagai akibatnya pergerakan dislokasi akan terhambat. Gerakan dislokasi yang akan menyebrangi batas butir memerlukan tegangan yang lebih besar sehingga dengan dmeikian batas butir akan menjadi penghalang dan penghambat gerakan dislokasi. Butir yang semakin cenderung akan semakin memperbanyak batas butir. Batas butir yang banyak akan mengakibatkan gerakan dislokasi semakin sukar karena semakin banyak rintangan.
Pengerasan presipitasi ini akan menurun kekuatannya bila mengalami suhu overaging. Penguatan logam tanpa pengaruh suhu overaging dapat dilakukan dengan metode dispersi. Distribusi presipitat dalam bentuk partikel endapan fasa kedua ini menimbulkan tegangan Dalam (internal Stress). Tegangan yang ditimbulkan semakin besar sehingga mengakibatkan semakin meningkatnya kekuatan atau kekerasan.
Penguatan dan pengerasan paduan aluminium dapat pula diperoleh dengan cara strain hardening (pengerasan akibat regangan) melalui perolan. Perolan panas yang dilakukan pada suhu diatas level rekristalisasi akan menyebabkan deformasi yang disertai dengan peristiwa pelunakan dalam mekanisme recovery, rekristalisasi dan pertumbuhan butir[5]. Besarnya pelunakan dari masing-masing mekanisme itu tergantung pada jenis paduan aluminium, suhu dan laju peregangan.
Aluminium mempunyai stacking fault energy (energi salah tumpuk), dila di-deformasi pada suhu tinggi akan mengalami rekristalisasi dinamik. Energi salah tumpuk pada aluminium cukup tinggi yaitu sekitar 200 erg/cm2 sedangkan pada SS-304 sebesar 20 erg/cm2. Meskipun demikian sifat aluminium cukup lunak karena peningkatan kekerasannya relatif kecil. Mekanisme recovery dinamik cukup berperan pada proses pelunakan aluminium.

Tata Kerja
1. Bahan yang digunakan meliputi :
AlMgSi dan AlMg2 masing-masing dalam bentuk pelat. AlMg2 digunakan sebagai pembanding sedangkan AlMgSi adalah material yang akan diturunkan kekerasannya.
Bahan kimia untuk preparasi sampel analisis metalografi terdiri dari :
-Resin, adalah suatu polimer yang agak kental digunakan untuk mengungkung potongan sampel agar mudah dipegang saat di-grinding dan di-polishing.
-Cairan acrylic, adalah bahan peroksida yang berfungsi sebagai pengeras (hardener)
-Pasta dengan merk AP-D suspension 1 µm alumina, deagglomerated yang digunakan untuk melumas permukaan sampel agar mengkilap dengan baik saat di-polishing.

2. Alat yang digunakan antara lain :
-Neraca analitis jenis Mettler Toledo Al 204, adalah alat untuk menimbang bahan baku serbuk logam.
-Heat treatment furnace Tmax 1200C N41/H Naberterm, adalah alat untuk memanaskan logam.
-Accutom kecepatan 600 rpm, adalah alat atau mesin potong logam.
-Grinder/polisher jenis Struers kecepatan putar 1000 rpm, adalah alat untuk menghaluskan/memoles permukaan
sampel.
-Dryer box Tmax 300C jenis Struers, adalah alat pengering untuk sampel.
-Micro hardness tester Leitz Jenis Vicker’s magnifikasi 50x, adalah alat untuk menguji kekerasan mikro logam.

3. Langkah kerja
Paduan AlMg2 dan AlMgSi masing-masing dipreparasi dengan cara dipotong dengan ukuran 1×1 cm untuk sampel uji keras. Khusus paduan AlMgSi diberikan perlakuan anil :
-Selama 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C dilanjutkan dengan solidifikasi (pendinginan) dalam tungku.
-Selama 60-300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C dilanjutkan dengan solidifikasi atmosferik (pendinginan di udara terbuka).
Spesimen AlMgSi dari hasil proses anil yang akan diuji kekerasan mikronya terlebih dahulu dipotong, digerinda dan dipoles sampai diperoleh permukaan yang rata, halus dan mengkilap. Selanjutnya spesimen di-indentasi menggunakan alat Microhardness tester guna memperoleh diagonal jejakan d1 dan d2 yang kemudian dihitung d rata-ratanya. Nilai diagonal rata tersebut diproyeksikan pada tabel standar Microhardness Vicker’s dari pabrikan alat sehingga kekerasan mikro dalam satuan HVN (Hardness Vicker’s Number) dapat diketahui.

Hasil dan Pembahasan
Data hasil uji kekerasan AlMg2 maupun AlMgSi sebelum dianil seperti pada Tabel 1 dimana menunjukan bahwa kekerasan AlMg2 adalah 46,36 HVN atau lebih lunak dari pada AlMgSi (80,98 HVN). Perbedaan kekerasan kedua jenis paduan aluminium tersebut adalah merupakan hasil perolan saat difabrikasi. Perolan merupakan proses deformasi yang menyebabkan aluminium mengalami pengerasan akibat regangan (strain hardening). Peningkatan kekerasan paduan AlMg2 memang berbeda dengan peningkatan kekerasan AlMgSi karena adanya perbedaan komposisi unsur paduan. Perolan yang dilakukan pada saat pabrikasi mengakibatkan terjadinya peningkatan energi salah tumpuk (stacking fault energy). Pada kondisi tersebut paduan aluminium mengalami rekristalisasi. Adanya unsur Si dalam paduan menyebabkan AlMgSi lebih keras dibandingkan dengan paduan AlMg2. Oleh sebab itu agar cadangan AlMgSi memiliki daya guna sebagaimana AlMg2 bagi keperluan pembuatan elemen bakar nuklir maka paduan AlMgSi perlu dilunakkan melalui perlakuan panas (dianil).
Pada penelitian ini dilakukan suatu trial and error yaitu AlMgSi dianil selama 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C dilanjutkan solidifikasi dalam tungku. Data pengaruh anil dengan solidifikasi dalam tungku terhadap kekerasan mikro AlMgSi seperti pada tabel 2a. Berdasarkan data tersebut diketahui bahwa anil dengan waktu yang sama maka paduan AlMgSi akan semakin lunak jika suhu anil relatif lebih tinggi. Efek anil pada suhu rendah (400C) menyebabkan kekerasan mikro yang semula 80,98 HVN turun menjadi 29,52 HVN (=68,21% softening) sedangkan anil pada suhu yang lebih tinggi (600C) menghasilkan kekerasan yang lebih rendah lagi yaitu 25,74 HVN (=63,47% softening). Anil selama 300 menit tersebut menghasilkan efek pelunakan diluar target yang diharapkan atau dengan kata lain bahwa proses anil selama 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C mengalami error. Efek anil menghasilkan pelunakan dalam range : 68.21% – 63,47% (Gambar 1). Sedangkan reduksi kekerasan mikro AlMgSi yang diharapkan adalah dalam kisaran 42,75% softening atau setara kekerasan sampel acuan (AlMg2) yaitu 46,36 HVN.

agb1Gambar 1. Hubungan suhu anil selama 300 menit terhadap kekerasan mikro
AlMgSi berdasarkan perbedaan kondisi solidifikasi

Oleh sebab itu dilakukan pula penelitian lanjut yaitu AlMgSi dianil selama 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C tetapi solidifikasi dilakukan secara atmosferik. Data pengaruh anil dengan solidifikasi secara atmosferik terhadap kekerasan mikro AlMgSi seperti pada Tabel 2b. Berdasarkan data tersebut diketahui bahwa anil dengan waktu yang sama (300 menit) maka paduan AlMgSi akan melunak jika suhu anil relatif lebih rendah (Gambar 1). Anil pada suhu 4000C menghasilkan pelunakan 31,74 HVN (=39,19% softening) sedangkan anil pada suhu yang lebih tinggi (600C) menghasilkan pelunakkan 66,5 HVN (=82,11% softening). Anil selama 300 menit yang dilanjutkan dengan pendinginan secara atmosferik dapat menghasilkan pelunakan dengan kekerasan akhir yang mendekati nilai 46,36 HVN dan hasil pelunakan berada dalam range : 39,19% – 82,11%.
Pada Gambar 1, tampak bahwa pengaruh anil selama 300 menit yang dilakukan dalam range suhu 400-600C menunjukan perbedaan karena pengaruh pendinginan (solidifikasi). Solidifikasi dalam tungku dilakukan dengan cara mendiamkan spesimen setelah dipanaskan pada suhu tertentu agar kembali ke suhu kamar seiring dengan turunnya suhu tungku, sehingga laju pendinginan berjalan lebih lambat ketimbang pendinginan pada udara terbuka atau solidifikasi atmosferik. Oleh sebab itu pelunakan dengan metode solidifikasi dalam tungku menghasilkan kekerasan yang makin rendah. Laju pendinginan yang lambat mengakibatkan mekanisme recovery berperan sangat dominan dalam pelunakan sehingga menyebabkan paduan AlMgSi mengalami deformasi sehingga menjadi sangat lunak dibandingkan dengan anil pada suhu yang sama namun dilanjutkan dengan pendinginan secara atmosferik.
Penelitian dilakukan berdasarkan range waktu 60 sampai 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C dengan solidifikasi atmosferik. Data pengaruh anil selama 60 sampai 300 menit pada suhu 400C, 500C dan 600C terhadap kekerasan mikro AlMgSi pada Tabel 3.

agb2a
Gambar 2a. Hubungan suhu anil terhadap kekerasan mikro AlMgSi
diikuti solidifikasi atmosferik.

Berdasarkan penelitian anil dengan solidifikasi atmosferik yang dilakukan pada parameter tersebut seperti Gambar 2a dimana dapat diketahui bahwa akibat pemanasan selama 60 menit pada suhu relatif rendah (400C) dari suhu rekristalisasi maka AlMgSi dapat dilunakkan kekerasannya yang semula 80,98 HVN menjadi 32,3 HVN (60,11%). Hasil pemanasan selama 60 menit pada suhu lebih tinggi yaitu 500C maka kekerasan AlMgSi menjadi 43,06 HVN (46,82%) atau hampir mendekati kekerasan AlMg2 original. Sedangkan hasil pemanasan selama 60 menit pada suhu tertinggi yaitu 600C maka kekerasan AlMgSi menjadi 63,48 HVN (21,61%).
Anil dengan solidifikasi atmosferik yang dilakukan dengan masa 180 menit pada suhu relatif rendah (400C) dari suhu rekristalisasi maka AlMgSi dapat dilunakkan kekerasannya yang semula 80,98 HVN menjadi 37,16 HVN (54,11%). Pada pemanasan selama 180 menit dengan suhu yang lenih tinggi yaitu 500C maka AlMgSi dapat dilunakkan kekerasannya yang semula 80,98 HVN menjadi 39,46 HVN (51,27%). Sedangkan hasil pemanasan selama 180 menit pada suhu 600C menyebabkan kekerasan AlMgSi menjadi 58,37 HVN (27,92%).
Selanjutnya, eksperimen anil dengan solidifikasi atmosferik yang dilakukan dengan masa lebih lama yaitu 300 menit pada suhu relatif rendah (400C) dari suhu rekristalisasi maka AlMgSi dapat dilunakkan kekerasannya yang semula 80,98 HVN menjadi 31,74 HVN (60,80%). Pada pemanasan selama 300 menit dengan yang suhu lebih tinggi yaitu 500C maka AlMgSi dapat dilunakkan kekerasannya yang semula 80,98 HVN menjadi 38,68 HVN (52,23%). Sedangkan hasil pemanasan selama 300 menit pada suhu 600C menyebabkan kekerasan AlMgSi yang semula 80,98 HVN turun mnenjadi 66,5 HVN (17,88%).
Proses anil dengan solidifikasi atmosferik menunjukkan bahwa prosentase pelunakan makin rendah dengan makin tingginya suhu anil. Peran pelunakan oleh mekanisme recovery masih dominan khususnya recovery dynamic. Pada deformasi yang lebih tinggi yaitu pada suhu 600C selama 300 menit kekerasan paduan AlMg2 terlihat mengalami peningkatan. Hal ini disebabkan karena pada deformasi yang lebih besar butir-butir hasil deformasi memiliki energi dalam yang tinggi disebabkan oleh tingginya kerapatan dislokasi itu. Kerapatan dislokasi pada tingkat deformasi menyebabkan makin banyak batas butir yang merupakan rintangan terhadap gerakan dislokasi. Disamping itu pembentukan fasa kedua menjadi dipercepat dengan makin besarnya derajad deformasi sebagai efek dari solidifikasi atmosferik. Hal ini berarti ikut menghambat gerakan dislokasi sehingga memberikan kontribusi pada pelunakan sehingga sifat kekerasan AlMgSi cenderung lebih tinggi pada anil 600C dibandingkan dengan anil 400C.
Grafik pada Gambar 2a menunjukan bahwa anil AlMgSi diatas suhu 400C sampai 600C dalam solidifikasi atmosferik memiliki kecenderungan peningkatan kekerasan, sehingga dapat diketahui hasil pelunakan terendah dan tertinggi. Parameter anil selama 60 menit pada suhu 500C ternyata menghasilkan pelunakan mencapai 43,06 HVN atau setara dengan 46,82% softening dan merupakan parameter yang paling sesuai untuk pelunakan agar kekerasan AlMgSi yang dihasilkan sesuai dengan kekerasan AlMg2.
Guna mengetahui parameter anil secara solidifikasi atmosferik yang sesuai range pelunakan AlMgSi yang diharapkan (46,36 HVN) maka dengan menggunakan cartesien graph Gambar 2a ditarik garis sejajar sumbu absis (kekerasan mikro 46,36 HVN) hingga memotong garis hubungan waktu anil lalu diproyeksikan sejajar sumbu ordinat sehingga suhu anil dapat terbaca seperti ditunjukan pada gambar 2b.

agb2b
Gambar 2b. Prediksi suhu anil AlMgSi diikuti solidifikasi atmosferik yang dapat
diterapkan jika target kekerasan mikro AlMg2 = 46,36 HVN.

Untuk melunakkan AlMgSi agar mencapai kekerasan setara AlMg2 original maka anil dapat dilakukan selama 60 menit pada suhu 525C ; atau selama 180 menit pada suhu 547C; atau selama 300 menit pada suhu 536C.

Kesimpulan
Kekerasan mikro AlMg2 adalah 46,36 HVN atau lebih lunak dari pada AlMgSi sebelum mendapat perlakuan (80,98 HVN). Setelah AlMgSi hasil anil dikomparasi terhadap kekerasan AlMg2 disimpulkan bahwa anil selama 60 menit pada suhu 500C diikuti pendinginan secara atmosferik ternyata menghasilkan pelunakan mencapai 43,06 HVN atau setara dengan 46,82% softening dan merupakan parameter yang paling sesuai untuk pelunakan AlMgSi agar mendekati kekerasan AlMg2.
Saran
Disarankan agar dapat melanjutkan ke eksperimen lanjut dengan mengaplikasikan anil dengan parameter lain yang memungkinkan agar AlMgSi dapat dilunakkan sehingga kekerasannya setara dengan AlMg2. Parameter lain adalah anil dilakukan selama 60 menit pada suhu 525C; atau selama 180 menit pada suhu 547C; atau selama 300 menit pada suhu 536C pada solidifikasi secara atmosferik serta dilengkapi dengan analisis struktur mikro.

pns1

labmetal

Teknologi Pembuatan Mie Berbahan Dasar Pisang

Masyarakat Indonesia sudah banyak mengolah buah pisang menjadi kripik pisang, sale pisang, pisang molen. Mengingat bahwa pengolahan pisang menjadi mie masih belum dikenal luas oleh masyarakat dan terbilang baru, maka perlu kiranya diperkenalkan pula.

punti6 Gambar 1. Percobaan Pembuatan Mie Pisang

Penelitian dan percobaan pengolahan pisang ini dilakukan untuk memanfaatkan buah pisang menjadi mie yang bercita rasa sehingga dapat menyumbangkan perbendaharaan pangan yang bermanfaat bagi masyarakat. Penelitian dilakukan untuk menambah pengetahuan pengolahan sehingga menjadi lebih berguna bagi masyarakat dan dapat juga menambah perekonomian bila hasilnya dapat diperdagangkan.

Pisang merupakan tanaman yang dikenal oleh semua lapisan masyarakat Indonesia. Di dunia internasional pun telah menjadi komoditas ekspor dalam bentuk buah-buah segar, keripik pisang maupun tepung pisang. Selain mengandung karbohidrat pisang juga banyak mengandung nutrisi yang diperlukan tubuh kita, seperti vitamin A dan B serta mengandung nilai energi yang tinggi. Pisang adalah tanaman yang peyebarannya sangat luas di dunia. Penyebaran pisang meluas dari dataran rendah sampai dataran tinggi, baik yang di budidayakan maupun yang di tanam sembarang di kebun atau di halaman. Komering Ulu Palembang hingga daerah Lampung merupakan penghasil pisang cukup banyak diwilayah Sumatera bagian Selatan.

Di daerah dengan hujan merata setiap tahun, produksi pisang dapat berlangsung tanpa mengenal musim.Indonesia, Kepulauan Pasifik, negara-negara Amerika Tengah dan Brasil dikenal sebagai negara utama pengekspor pisang. Masyarakat di negara-negara Afrika dan Amerika Latin dikenal sangat tinggi mengonsumsi pisang setiap tahunnya. Pisang juga menjadi komoditas ekspor terutama untuk golongan Cavendish dalam bentuk buah-buah segar, keripik pisang atau juga tepung pisang. Golongan plantain group yang beberapa jenisnya terdapat di Indonesia juga di jadikan komoditas ekspor tetapi bukan dalam bentuk olahan tepung pisang. Untuk menjadi bahan komoditas ekspor, selain jumlah hasil cukup besar, juga harus memenuhi standar yang di tentukan.

punti1

Gambar 2. Pisang Kepok

Berdasarkan cara konsumsi buahnya, pisang dikelompokkan dalam dua golongan, yaitu pisang meja (Dessert Banana) dan pisang olah (plantain, Cooking Banana). Pisang meja dikomsumsi dalam bentuk segar setelah buah matang, sepeti pisang ambon, susu, raja, seribu dan sunripe. Pisang olahan dikomsumsi setelah digoreng, direbus, dibakar atau dikolak, seperti pisang kepok, siam, kapas, tanduk dan uli. Buah pisang diolah menjadi berbagai produk, seperti sale, kue. Selain memberikan kontrribusi gizi lebih tinggi tinggi dari pada apel, pisang juga dapat menyediakan cadangan energi dengan cepat bila dibutuhkan. Termasuk ketika otak mengalami keletihan.

Nilai energi pisang sekitar 136 kalori untuk setiap 100 gram, yang secara keseluruhan berasal dari karbohidrat. Nilai energi pisang dua kali lipat lebih tinggi dari pada apel. Apel dengan sama (100 gram) hanya mengandung 54 kalor. Karbohidrat pisang merupakan energi sedikit lebih lambat dibandingkan dengan gula pasir dan sirup, tetapi lebih cepat dari nasi, biscuit dan sejenis roti.

Kandungan energi pisang merupakan energi instan, yang mudah tersedia dalam waktu singkat, sehingga bermanfaat dalam menyediakan kebutuhan kalori sesaat. Karbohidrat pisang merupakan karbohidrat kompleks tingkat sedang dan tersedia secara bertahap, sehingga dapat menyediakan energi dalam waktu tidak terlalu cepat. Karbohidrat pisang merupakan cadangan energi yang sangat baik digunakan bagi tubuh.

Gula pisang merupakan gula buah, yaitu terdiri dari fruktosa yang mempunyai indek glikemic lebih rendah dibandingkan dengan glukosa, sehingga cukup baik sebagai penyimpanan energi karena sedikit lebih lambat dimetabolisme. Sehabis bekerja keras atau berpikir, selalu timbul kantuk. Keadaan ini merupakan tanda-tanda otak kekurangan energi, sehingga aktivitas secara biologis juga menurun. Glukosa tersebut terutama diperoleh dari sirkulasi darah otak karena glikogen sebagai cadangan glukosa sangat terbatas keberadaannya. Glukosa darah terutama didapat dari asupan makanan sumber korbohidrat. Pisang kaya mineral seperti kalium, magnesium, fosfor, kalsium dan besi. Bila dibandingkan dengan jenis makanan nabati lain, mineral pisangf, khususnya besi, hampir seluruhnya (100 persen) dapat diserap tubuh.

Berdasarkan berat kering, kadar besi pisang mencapai 2 miligram per 100 gram dan seng 0,8 mg. bandingkan dengan apel, yang hanya mengandung 0,2 mg besi dan 0,1 mg seng untuk berat 100 gram. Kandungan vitaminnya sangat tinggi, terutama provitamin A, yaitu betakaroten, sebesar 45 mg per 100 gram berat kering, sedangkan pada apel hanya 15 mg. pisang juga mengandung vitamin B, yaitu tiamin, riboflavin, niasin dan vitamin B6 (piridoxin). Kandungan vitamin B6 pisang cukup tinggi, yaitu 8 seesar 0,5 mg per 100 gram. Selain berfungsi sebagai koenzim untuk beberapa reaksi dalam metabolisme protein, khususnya serotonin. Serotonin diyakini berperan aktif sebagai neurotransmitter dalam kelancaran fungsi otak. Vitamin B6 juga berperan dalam metabolisme energi yang berasal dari karbohidrat. Peran vitamin B6 ini mendukung ketersediaan energi bagi otak untuk aktivitas sehari-hari. Namun, kandungan protein dan lemak pisang kurang bagus dan sangat rendah, yaitu hanya 2,3 persen. Meski demikian, kandungan lemak dan pisang masih lebih tinggi dari apel, yang hanya 0,3 persen.

Dalam pembuatan panganan atau makanan dari pisang, jenis pisang perlu diperhatikan karena setiap jenis pisang memiliki rasa, aroma dan kadar air yang berbeda. Contoh pada pembuatan keripik pisang, pisang yang digunakan pisang Ambon, dan pisang jenis Plantain, seperti pisang tanduk dan kepok. Pisang jenis ini lebih dipilih untuk digunakan karena kadar air yang dikandungnya lebih sedikit yakni 66,4% per 10 gram sedangkan pisang-pisang golongan Acuminata mengandung air 75,7% per 100 gram.
Membuat mie dengan memanfaatkan pisang sebagai bahan baku. Perbandingan terigu dengan pisang yang optimal adalah 2:1. Rasa mie cukup gurih, jika pisang kepok yang digunakan cukup masak dan masa garam yang ditambahkan dalam adonan proporsional. Mie pisang yang dimasak (rebus) akan memiliki tekstur kenyal. Mie pisang dikeringkan dalam microwave sebagai mie instan. Mie yang dikeringkan dapat disimpan sampai 2 pekan. Pisang memang dapat diolah menjadi mie dan baik untuk dikomsumsi.

punti8

Gambar 3. Praktek Memasak Mie goreng

Bahan, terdiri dari :
Pisang kepok; Tepung terigu; Minyak goreng; Telur ayam; Garam dapur; Kunyit; Jahe, Serai, Ketumbar dan Air secukupnya
Alat, terdiri dari :
Blender; Penggiling mie;
Pisau; Oven/microwave; Timbangan; Panci; Wadah/ Baskom; Peralatan memasak, dll.

punti2

Gambar 4. Adonan mie pisang yang sudah kalis (homogen)

Cara kerja
Pembuatan mie pisang ini menggunakan bahan dasar tepung terigu dan pisang kepok masak dengan perbandingan 2:1. Pisang yang digunakan terlebih dahulu direbus hingga lunak dan dapat dihaluskan atau dapat pula dilakukan dengan cara menghaluskan buah pisang menjadi bubur dengan menggunakan blender. Bubur pisang dimasukkan kedalam baskom kemudian dicampur dengan terigu, telur dan kunyit. Terus diaduk hingga tercampur rata dan menjadi adonan yang kenyal dan tidak lengket, selanjutnya lakukan penggilingan secara bertahap hingga adonan berbentuk mie. Jika minyak goreng dalam komposisi tersebut tidak optimal maka adonan mie yang dihasilkan sangat lengket, permukaannya tidak licin dan sulit digiling atau dicetak. Hanya dengan minyak yang cukup akan diperoleh hasil lebih baik.
punti3

Gambar 5. Menggiling Mie basah

punti4Gambar 6. Mie pisang yang masih basah baru selesai digiling

Mie basah tersebut boleh dikeringkan dalam oven jika menginginkan untuk disimpan beberapa hari atau langsung direbus jika ingin segera dikonsumsi. Setelah direbus lalu ditiriskan dan tempatkan dalam mangkuk.
Selanjutnya sediakan bumbu-bumbu untuk menambah citarasa. Bumbu terdiri dari minyak sayur, jahe, serai, merica, ketumbar dan garam yang kesemuanya itu dihaluskan dulu.
punti5

Gambar 7. Mie Pisang (ditumis) siap disantap

Untuk membuat mie goreng maka bumbu bersama minyak sayur tersebut dipanaskan diatas wajan hingga terasa aromanya lalu masukkan mie pisang sambil diaduk beberapa lama sampai bumbu benar-benar meresap. Jika menginginkan mie kuah dapat menambahkan air secukupnya. Mie pisang nikmatnya begitu terasa.
punti9

Gambar 8. Memblender pisang untuk menyiapkan adonan

Catatan :
Untuk mengikuti Pelatihan silahkan menghubungi Hadijaya melalui HP/ WA : 08128727937

Teknologi Pembuatan Saos Durian

saus2durenGambar 1. Kegiatan Pelatihan Program Bidang Pengembangan Teknologi Ikatan Alumni UT Pusat di Cilangkap Jakarta.

Saos durian adalah saos yang dibuat dari buah durian, merupakan salah satu penyedap masakan atau bumbu pelengkap campuran sambal, bumbu pepes ikan atau bumbu gulai ikan yang memiliki cita rasa yang lezat yang disukai masyarakat. Produk saos durian belum dikenal secara luas, sehingga diharapkan hasil penelitian ini menjadikan saos durian lebih dikenal masyarakat. Rasa asam pada produk saos durian menjadi ciri khas yang dikendalikan oleh jumlah garam yang diberikan serta masa inkubasi yang optimum. Dalam percobaan ini metode yang digunakan adalah hidrolisis garam, yaitu penambahan garam pada durian dan inkubasi selama 7 hari. Garam yang digunakan adalah garam halus yang masanya bervariasi yaitu 25 gram, 30 gram, dan 35 gram untuk 1000 gram daging buah durian . Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan masa garam yang menghasilkan saos durian dengan cita rasa yang baik adalah 30 gram garam dengan inkubasi selama 5 hari.

Durian adalah nama tumbuhan tropic yang berasal dari Asia Tenggara, nama ini diambil dari ciri khas kulit buahnya yang keras dan berlekuk-lekuk tajam sehingga menyerupai duri. Varian namanya yang juga popular adalah duren. Orang sunda menyebutnya dengan kadu. Tanaman durian termasuk marga (genus) durio, dari species durio zibethinus. Warna buahnya berbeda-beda dari hijau kekuning-kuningan, dan mempunyai bentuk dari bujur hingga bundar. Kulit buahnya berserabut dan permukaannya dipenuhi sudut tajam (duri). Buah durian memiliki rasa yang lezat dan baunya yang khas. Buah durian memiliki nilai ekonomi yang cukup tinggi karena harganya tidak pernah terpengaruh dengan jenis buah yang lainnya. Setiap panen tiba harga buah durian selalu naik, pemasaran buah durian umumnya sudah melalui mata rantai yang agak panjang sehingga mengakibatkan harga durian ditingkat konsumen menjadi sangat tinggi.

saus4durensaus5durenGambar 2. Buah Durian lokal

Di Indonesia, tanaman durian terdapat diseluruh pelosok Jawa dan Sumatra sedangkan di Kalimantan dan di Irian Jaya umumnya hanya terdapat dihutan, disepanjang aliran sungai. Di dunia tanaman durian tersebar keseluruh Asia Tenggara dan Sri Langka, India Selatan hingga New Guenea. Khusus di Asia Tenggara, durian diusahakan dalam bentuk pohon yang dipelihara intensif oleh Negara. Jumlah produksi durian di Filipina adalah 16.700 ton (2.030 ha), di Malaysia 262.000 (42.000 ha) dan di Thailand 444.500 ton (84.700 ha) pada tahun 1987 – 1988. Di Indonesia pada tahun yang sama mengahasilkan 199.361 ton (41.284 ha) dan pada tahun 1990 menghasilkan 275.717 ton (45.327 ha).
Tanaman durian termasuk family Bombaceae sebangsa pohon kapuk – kapukan dan yang lazim disebut durian adalah tumbuhan dari marga (genus) Durio, Nesia, Boschia, Coelostegia. Macam Variates durian yang tersebar di Nusantara antara lain adalah : Duren Sukun (Jawa Tengah), Petruk (Jawa Tengah), Sitokong (Betawi), Simas (Bogor) Sunan (Jepara), Kani (Thailand), Sidodol (Kalimantan Selatan), Tembaga (Komering Palembang) dan Sihijau (Kalimantan Selatan).

Durian merupakan buah yang mengandung berbagai protein, zat pati atau karbohidrat, zat gula buah dan lain – lain dimana pada proses pembusukan atau penguraian menimbulkan alkohol dan saos – saos amino misalnya aminomium asetat [CH3COONH] yang kurang disukai sebagian orang karena baunya sangat menyengat. Durian mengandung sejumlah karbohidrat dan juga banyak protein. Hal ini berarti buah durian mengandung banyak enzim dan komponen tambahan yang non protein sebagai aktivitas katalis, enzim semacam ini disebut Holoenzim. Bagian protein dari enzim disebut Apoenzim dan bagian nonprotein disebut Koenzim. Adanya aktivitas enzim pada buah durian menyebabkan proses pembusukan durian menimbulkan gas, daging buah menjadi saos dan timbul bau yang menyengat, aktivitas enzim dapat dihambat dengan menambahkan garam pada arilus atau daging buah durian sekaligus memberinya citarasa asam dan asin.

Pada bagian buah yang berwarna kekuning-kuningan terdapat senyawa dengan aroma paling tajam yaitu propanthiol defuthioter serta senyawa-senyawa lain yang menentukan rasa enak daging buahnya. Buah durian yang matang pada umumnya dikonsumsi dalam keadaan segar. Selain dapat diolah menjadi kue durian, es krim durian, atau di olah menjadi dodol durian, buah durian juga dapat dijadikan sebagai campuran sambal, bumbu pepes ikan ataupun bumbu gulai ikan dengan terlebih dulu mengolahnya menjadi saos durian.
Dari hasil percobaan ini diharapkan masyarakat luas dapat lebih mengenal pemanfaatan durian sebagai penyedap masakan atau saos durian sehingga menambah khasanah masakan asli Indonesia. Penelitian dan percobaan pembuatan saos durian ini dilakukan dengan tujuan untuk mempelajari pengaruh garam pada daging buah agar dapat dihasilkan saos durian yang mempunyai cita rasa sedap.

Manfaat dari penelitian adalah untuk menambah pengetahuan dibidang pangan khususnya pembuatan saos durian, dengan harapan dapat ikut dinikmati dan dikembangkan oleh masyarakat luas.

Dalam percobaan ini, dihipotesakan bahwa : keasaman pada arilus (daging buah durian) dipengaruhi oleh sedikit atau banyaknya massa garam yang ditambahkan serta lamanya masa penyimpanan (inkubasi).

Pada percobaan ini pengolahan saos durian menggunakan garam yang berfungsi untuk menghambat penguraian protein menjadi senyawa amino sehingga menjadi rasa saos. Pengamatan fenomena perubahan keasaman saos durian adalah bedasarkan variabel masa garam yang ditambahkan. Pengambilan data dilakukan melalui pengukuran pH (derajat keasaman) dan uji organoleptik (uji cita rasa)

1.Bahan bahan
-Buah Durian : 388,12 Kg
-Garam : 30 gram
-Bawang merah : 12,14 gr
-Cabe merah : 30.3 gr
-Kunyit : 8 gr

2.Alat – alat
Pisau, Toples, Timbangan, Blender, Sendok dan Kantong plastik

3. Cara kerja
1. Buah durian dibelah dengan pisau dan diambil isinya.
2. Dipisahkan daging dari bijinya dengan sendok , bijinya dibuang dan daging buah diambil.
3. Dibuat 3 (tiga) sample penelitian dengan massa garam yang bervariasi, yaitu 25 gram; 30 gram dan 35 gram.
4. Ketiga sample tersebut kemudian dicampur dengan cabe dan kunyit yang telah dihaluskan serta dibungkus dengan plastic lalu dimasukan ke dalam toples dan ditutup rapat. Kemudian di inkubasi (simpan) sampai 1 minggu.
5. Setelah pengingkubasian selesai, kemudian dilakukan uji organoleptik.
6. Saos durian yang sudah jadi dapat dibuat sambal atau sebagai campuran masakan lainnya yang sesuai selera.

Diagram_DurianGambar 3. Diagram alir percobaan

Pada percobaan ini, daging buah durian yang telah dipisahkan dari bijinya dibagi menjadi 3 variabel dengan jumlah yang sama banyaknya. Ketiga variabel tersebut kemudian diberi bumbu masing-masing dengan cabe dan kunyit yang telah dihancurkan dengan ukuran yang sama akan tetapi dengan jumlah garam yang berbeda. Setelah ketiga variabel dibungkus dengan plastik dengan rapat kemudian diinkubasi selama 1 minggu (7 hari). Pembungkusan ini dimaksudkan agar sample tidak terkontaminasi dengan udara luar yang memungkinkan masuknya bakteri atau jamur yang akan mempengaruhi hasil inkubasi.

saus durenGambar 4. Produk akhir percobaan yaitu Saos Durian

Hasil inkubasi selama 7 hari tersebut dapat dilihat pada Tabel 1, bahwa semakin banyak garam yang diberikan maka tingkat keasaman (pH) saos durian semakin tinggi. Apabila diuji secara organoleptik (cita rasa) ternyata cita rasa dan aroma yang cukup baik ketika diberikan garam dengan massa 30 gram. Pengaruh banyak atau sedikitnya garam dapat dilhat pada Grafik 1, jika semakin banyak garam diberikan maka tingkat keasaman semakin rendah.

Tabel -1. Cita Rasa Saos Durian setelah 7 hari

MassaGaram_pH

pH_Massa_garam_KIR_IKAUT

Gambar 5. Hubungan Lama Inkubasi terhadap tingkat keasaman (pH)

Setelah diperoleh sampel saos yang cukup baik yaitu dengan massa garam 30 gram maka dilanjutkan dengan pengujian masa inkubasi terhadap cita rasa saos durian. Berdasarkan Tabel 2, dapat dilihat bahwa pada masa inkubasi selama 5 hari memberikan hasil yang cukup baik yang ditandai dengan aroma yang harum sekali.

Tabel-2. Pengaruh lamanya inkubasi terhadap keasaman saos durian untuk 30 gr garam dalam 388,12 gr arilus

Inkubasi_pH

 

pH_Inkubasi_KIR_IKAUT

Gambar 6. Hubungan massa (jumlah) garam yang ditambahkan terhadap perubahan keasaman (pH).

Untuk mengetahui hasil yang baik atau tidaknya dapat kita amati selama inkubasi melalui aroma tingkat keasamannya. Penambahan jumlah garam yang banyak pada arilus dapat menghambat terjadinya pembusukan akan tetapi berakibat saos durian kurang enak karena terlalu asin. Sebaliknya sedikit garam berakibat saos durian sangat asam karena aktivitas enzim tidak sepenuhnya dapat dihambat bedasarkan percobaan maka saos durian yang memiliki cita rasa terbaik adalah variabel 2 dengan masa inkubasi 5 hari.

Dalam penelitian pengolahan pengolahan saos sambal durian yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpulan bahwa :
-Banyak sedikitnya garam memberikan pengaruh terhadap tingkat keasaman saos durian. Semakin banyak garam yang diberikan semakin tinggi tingkat keasaman saos durian. Sedangkan dilihat dari segi cita rasa, pada percobaan ini saos durian yang memiliki cita rasa yang baik/ harum sekali adalah dengan penambahan garam sebanyak 30 gram.
-Keasaman saos durian juga dipengaruhi oleh lamanya massa penyimpanan (inkubasi). Semakin lama masa inkubasi semakin rendah tingkat keasaman saos durian. Pada percobaan ini masa inkubasi yang optimal diperoleh pada hari kelima dengan cita rasa yang baik/harum sekali.
-Saos durian dapat menjadi ramuan sambal atau bumbu pepes ikan yang lezat cita rasanya sehingga menambah khazanah perbendaharaan masakan tradisional Indonesia.

saus1durenGambar 7. Kegiatan Pelatihan Di Cilangkap Jakarta

Catatan :
Untuk kegiatan Pelatihan silahkan hubungi Hadijaya via HP/ WA : 08128727937

Halo Sahabat Hutan Indonesia

Pada mulanya, saya mendapat kiriman email dari pencinta hutan Indonesia yang bercerita tentang pengalaman mereka saat masuk rimba. Semua yang dikisahkan itu sangat menarik sehingga saya pikir alangkah baiknya jika pengalaman masuk rimba Indonesia dapat dibaca oleh berbagai kalangan terutama anak dan remaja baik di desa maupun perkotaan. Tujuannya tentu saja agar kita semua memiliki kepedulian akan pelestarian hutan Indonesia termasuk ekosistim yang terkait dengannya.
Website ini cukup efektif karena merupakan media pemberitaan kegiatan alumni Universitas Terbuka (UT) yang notabene alumni UT tersebar dimana-mana mulai dari perkotaan hingga daerah terpencil di seantero Indonesia bahkan hingga manca negara. Saya yakin sepenuhnya bahwa rekan rekan alumni UT akan terpanggil untuk turut menjadi sahabat hutan Indonesia.
hutan_gwyEmail pertama via Change.org yang saya terima isinya begini :
“Hadijaya, terus terang ya, waktu aku diajak masuk hutan Maret kemarin, aku takut! Bisa dibilang aku anak kota seutuhnya. Lahir, besar di Surabaya, berkarir di Jakarta. Tapi apapun rasa takut yang ada, menghilang saat aku dan suamiku Arlan, berada di dalam hutan. Perjalanan ke Sungai Buluh, Sumatera Barat yang panjang, sulit, dan melelahkan, akhirnya terbayar. Kesegaran udara yang kuhirup, Kejernihan air sungai yang mengalir, dan juga keramahan masyarakat sekitar hutan. Aku betul-betul terpesona! Pengalaman habiskan beberapa hari di hutan membuka mataku betapa pentingnya hutan untuk kita….dst”.
Pada respon tanggal 21 April 2017 tersebut Astrid Sartiasari minta kesediaan saya mengisi sebuah angket survey mengenai hutan dan pelestariannya.
hutan_astridRupanya ada lagi kiriman cerita dari sahabat hutan Indonesia pada tanggal 5 Mei 2017, dia adalah Glenn Fredly, begini sapanya : “Hadijaya, kemarin kamu diajak Astrid ikutan isi survey ya? Makasih banyak, hampir 25 ribu orang yang ikutan! Ini luar biasa. Semoga dengan masukan darimu, kita bisa ajak lebih banyak orang lindungi hutan. Kalau kamu belum ikutan surveinya, Hadijaya bisa isi di sini : change.org/10menituntukhutan.
Seperti Astrid, belum lama ini aku juga masuk hutan; Hutan Manusela di Maluku. Meski perjalanan kesana cukup melelahkan, aku rasakan pengalaman yang sangat berharga. Saat haus tinggal tarik akar pohon, dan minum air yang seger banget! ….dst”.
hutan_glennSaya memutar kembali memori masa lalu saat ikut kerja bakti membangun irigasi sepanjang 400 meter yang melintas di perkebunan salak Desa Turi Sleman Jateng, ketika itu Menwa bersama TNI bergabung dalam kegiatan AMD Manunggal III (1980). Irigasi ini sangat penting untuk mengairi areal hutan yang merupakan lahan perkebunan rakyat. Pernah pula kerja bakti menanam bakau di pantai Probolinggo Jatim (1981) yang merupakan bagian acara dari Latihan Peningkatan Mutu Kepemimpinan Menwa (LATPENMUPIN- MENWA). Hutan bakau ternyata penting untuk menahan erosi air laut serta memberi ruang bagi perkembang-biakan biota laut seperti udang, ikan dan sebagainya.

Kemudian Glenn berkata pula : “Perjalanan ke hutan itu akhirnya aku tuangkan dalam lagu bersama Astrid, Alam Urbach, dan Achi Hardjakusumah, kami buat MUSIKA FORESTA. Sebuah acara musik sekaligus aksi nyata lindungi hutan. Acaranya di Balai Sarbini, Sabtu 13 Mei 2017, jam 19.30. Hadijaya beli tiketnya dengan harga mulai 100 ribu. Semua hasil penjualan tiket akan digunakan untuk adopsi pohon di hutan. Jadi, semoga kita ketemu di sana ya! Sampai jumpa, salam hutan”.
hutan_gway5Email dia saya balas : “terimakasih Glenn, saya jadi terharu karena masa kecilku dulu pernah bertualang masuk hutan dengan teman-teman di Hutan Talang Kelapo Palembang”.
Jika Astrid dan Glenn punya pengalaman masuk hutan ketika sudah dewasa, saya bahkan mau cerita pengalaman masuk hutan ketika masih kelas 3 SD, begini ceritanya :
Saat libur sekolah, anak-anak kampung selalu bikin acara, entah main layangan, main klereng (ekar), adu biji karet, pantak-lele, main sludur di lapangan badminton, mancing dan sebagainya. Namun kali itu tak seperti biasa, teman-teman yang usianya relatif jauh lebih tua antara lain : Krisna, Wiwit, Kikit, Totok, mengajak saya, Gatot, Encap dan beberapa teman lain dalam suatu petualangan mencari tau lingkungan diluar kampung Sukabangun Palembang (Km 6), yaitu masuk hutan Talang Kelapo.
hutan_gway9hutangwayKami sepakat berangkat berjalan kaki dari Sukabangun mulai jam 7 pagi menuju Hutan Talang Kelapo (Km 9), suatu perjalanan yang cukup jauh dan beresiko untuk ukuran anak usia kelas 3-6 SD. Lepas dari kontrol orang tua dan berhadapan dengan alam rimba Talang Kelapo yang kala itu masih banyak babi hutan, bermacam ular (sanca, cobra dll).
Sesampai di areal Talang Kelapo, kami belok kiri menapaki jalan tikus terus menuju arah barat. Jalan kecil itu rupanya membelah kebun luas tak terawat dan penuh semak belukar yang merupakan bagian tepi hutan berbatasan dengan jalan raya. Tanaman tumbuh tak tertata baik, ada pepohonan karet, rambutan hutan, manggis dan yang paling banyak adalah pepohonan cempedak dengan diameter batang seukuran derum. Suara riang-riang mendenging merdu seolah menyambut gembira kehadiran kami, petualang cilik.
Tidak diketahui secara pasti apakah hutan itu milik Ulayat Marga Talang Kelapo ataukah milik perorangan. Setelah dua jam menyusuri hutan, hidungku dan juga teman teman mulai tergoda bau aroma cempedak yang jatuh dari pohon karena sudah matang dan mengundang selera untuk segera disantap.
cmpdk

Sambil uluk salam kami meminta kerelaan kepada “mbau rekso” (mahluk ghoib) disitu dengan maksud agar menyantap cempedaknya tidak ragu-ragu dan tidak takut kuwalat : … “wak ! kami minta cempedaknya ya wak !”, kata seorang teman yang paling dewasa memecah keheningan hutan. Lalu teman yang lain spontan menyahut : “silahkan nak…. silahkan diambil yang banyak !” Kami semua lalu tertawa terbahak-bahak sambil membelah itu buah cempedak yang besarnya seperti nangka.
Satu buah cempedak jadi rebutan sepuluh anak, semua kebagian walau belum mengenyangkan. Kami malah jadi ketagihan dan terus menyeruak masuk hutan lebih dalam lagi untuk mencari cempedak atau buah manggis yang jatuh dari pohon. Hingga akhirnya kami semua merasa kenyang bahkan mulai merasakan mabuk cempedak.

cmpedk
Kami terus berjalan dan tanpa sadar sudah menerobos hutan Talang Kelapo itu cukup jauh hingga sampai dipadang ilalang yang tanpa pepohonan. Tak lama kemudian kami berjumpa dengan 3 orang bapak-bapak pemburu hewan lengkap dengan bedil masing-masing, mereka berpenampilan mirip cowboy . Mereka berdiri ditepi sebuah sungai kecil, agaknya sedang menanti saat yang tepat untuk menyergap hewan buruan. Raut wajah mereka terlihat cukup tegang. Mereka agak terkesiap saat melihat kehadiran kami 11 orang yang secara tiba-tiba.
Kehadiran kami disitu tentu saja tidak disukai karena mengganggu aktifitas perburuan mereka. Seseorang dari mereka yang berkumis tebal dan wajahnya agak beringas, menghardik kami : “ngapo kamu maen kesini heh !!… disini banyak babi hutan, banyak ulo sawo, ado harimau …. ayo balek !!!” sergahnya sambil mengokang bedil.
Melihat gelagat yang kurang bersahabat itu kami buru-buru berbalik arah dan berniat pulang kerumah. Matahari sudah condong kearah barat, kira-kira saat itu sudah jam 2 siang. Kami mulai kembali balik arah melewati jalan-jalan tikus yang semula kami lalui.
hutan_gway7hutan_gway8Namun tiba-tiba terjadi kegelisahan dan stress berat karena kami baru saja kehilangan arah balik, … kami nyasar dan saat itu rasanya ingin sekali menangis. Untung teman-teman yang usianya relatif lebih dewasa berlagak tenang menghadapi situasi yang mulai gelap karena cahaya matahari tertutup pohon-pohon besar.
Kemudian kami sepakat untuk secara bersama melakukan shalat sunnat isticharoh 2 rakaat memohon diberi Allah petunjuk arah jalan pulang. Selesai shalat, kami masing-masing berdo’a, pikiran kembali jernih dan kami segera berkemas-kemas untuk melanjutkan perjalanan.
Alhamdulillah…. berkat petunjuk Allah Swt, tiba-tiba seorang teman berteriak kegirangan sambil berkata : “hei… jingok tuh ! itu khan kulit-kulit cempedak bekas kito makan tadi, berarti kito ni tadi lewat situ !” katanya sambil menunjuk arah timur. Kami mulai agak sedikit lega dan terus melangkah sehingga berhasil keluar dari hutan rimba Talang Kelapo. Kami akhirnya sampai dirumah masing-masing Desa Sukabangun menjelang maghrib, dalam keadaan selamat semuanya… alhamdulillah ! Demikian secuplik pengalamanku bersama teman-teman sepermainan masuk hutan Talang Kelapo.
hutan_gway4Masih tersimpan dalam ingatan saya bahwa pada tahun 1960-an mulai dari batas kota Palembang (Km.5 = Pasar Palimo) sampai lapangan terbang Talang Betutu (jalan Kolonel H. Berlian) terdapat Hutan Pinus (Taman Saelendra), Talang Kelapo, Talang Betutu, Talang Buruk dan Alang-alang Lebar. 4 kampung ditepi hutan yang kala itu masih sepi penghuni masuk dalam wilayah Kabupaten Muba (Musi Banyuasin) yang berbatasan dengan wilayah kota Palembang.
Di Talang Betutu ketika itu terdapat lapangan terbang yaitu Lanuma Talang Betutu, kini namanya menjadi Bandara Sultan Mahmud Badaruddin II.
Sebagian wilayah hutan yang luas dan penuh pepohonan serta semak belukar itu secara lambat laun makin mengecil dan menyempit karena pertumbuhan penduduk yang terus meningkat. Untunglah pemerintah kota madya Palembang masih dapat mempertahankan sebagian hutan Taman Saelendra dan sebagian hutan Talang Kelapo menjadi paru-paru kota yaitu dengan dibangunnya Taman Punti Kayu.
hutan_gway1Punti Kayu artinya pepaya atau kates, berasal dari bahasa daerah Komering Ulu. Sebuah nama yang agak sedikit nyeleneh, kenapa hutan yang banyak ditumbuhi pinus, karet, cempedak serta pepohonan kayu tembesu itu malah mengambil nama punti kayu ?, tentu ada asal-muasalnya.
Di tepi hutan Taman Saelendra Km 8 pada era 60-an berdiri pos pemeliharaan hutan. Nampaknya ketika itu mulai dibudidayakan tanaman pepaya (punti kayu). Tanah sekitar hutan Saelendra yang penuh dengan humus itu sangat baik untuk mengembangkan berbagai jenis tanaman yang dapat dikonsumsi masyarakat terutama untuk mensuplay kebutuhan Pasar Palimo. Sebelumnya pepaya, buah-buahan dan sayur-mayur disuplay oleh warga yang bermukim di Soak Bato berbatasan dengan Kenten Laut yang jaraknya relatif jauh dengan Pasar Palimo.
hutan_grbkKendaraan pengangkut hasil pertanian ketika itu adalah gerobak sapi atau pedati yang berjalan sangat lamban terutama jika melalui daerah tanjakan Pal 7. Sekalipun sudah ada mobil oplet namun oplet lebih mengutamakan mengangkut orang bukan sayur mayur. Sebuah pilihan yang cukup baik dan relatif dekat Pasar Palimo jika sayur mayur ditanam dihutan Saelendra saja. Tanaman yang paling banyak ditanam memang punti kayu (papaya), namun ada pula cabe, kacang panjang, ubi dan sebagainya. Areal bekas kebun pepaya ditepi hutan itu kini telah disulap menjadi bagian depan atau pintu masuk kawasan wisata yang diberi nama Taman Punti Kayu.
Semoga sekelumit cerita ini dapat membangkitkan gairah bertualang dalam rimba khususnya bagi alumni UT dan mereka yang menjadi sahabat hutan Indonesia. Salam untuk semua.

——————————————————–

Video kisah tentang Onso dari pedalaman hutan yang terpisah dari komunitas suku Lingon di pedalaman Halmahera :https://youtu.be/XNUkZI8cAeA

 

 

Bakti Sosial Untuk Korban Longsor Ponorogo

BAKTI SOSIAL

IKATAN ALUMNI UNIVERSITAS TERBUKA (IKA-UT) PUSAT & WILAYAH SURABAYA, KELUARGA BESAR UPBJJ UT SURABAYA DAN MAHASISWA

 

Untuk Korban Longsor Ponorogo

 09 April 2017

 

Oleh : Drs.H.Fatchur Rachman MS (Sekretaris IKA-UT Wilayah Surabaya)

 

Baksos IKA UT Surabaya

Baksos IKA UT Surabaya

 

Peristiwa longsornya Bukit Gede Desa Banaran, Pulung Ponorogo pada tanggal 01 April 2017 menyebabkan banyak korban tertimbun longsoran tanah. Warga Dusun Tangkil, Dusun Krajan, Desa Banaran, Kecamatan Pulung, Kabupaten Ponorogo yang tertimbun hidup-hidup sebanyak 28 (dua puluh delapan) jiwa, disamping itu longsoran juga menyebabkan banyak rumah warga yang rusak. Warga yang terdampak di himbau untuk mengungsi ke tempat yang lebih aman.

 

Peristiwa longsoran Bukit Gede ini menggerakkan hati para Pengurus Ikatan Alumni Universitas Terbuka (IKA-UT) Wilayah Surabaya untuk mengadakan Bakti Sosial. Kegiatan ini pun disambut baik oleh Bapak Teguh Prakoso S.Pd.,M.Hum. selaku Kepala UPBJJ-UT Surabaya, anggota IKA-UT Wilayah Surabaya beserta Mahasiswa, sampai hari  minggu  09 April 2017  bantuan yang terkumpul selain berupa barang juga berupa uang tunai lebih dari Rp.10 juta. Bapak Drs.H.Fatchur Rachman MS selaku Sekretaris IKA-UT Wilayah Surabaya ditunjuk sebagai Koordinator & Pelaksana penyaluran bantuan tersebut ke derah yang membutuhkan, beserta para Pengurus IKA-UT Wilayah Surabaya secepatnya menyiapkan bantuan berupa SEMBAKO seperti beras, gula, mie instan, air mineral, kopi, snack, bubur bayi dan susu untuk anak-anak. Selain itu bantuan juga berupa OBAT-OBATAN dan berupa BARANG seperti pakaian dewasa & anak-anak, perlengkapan mandi & mencuci, celana dalam dewasa & anak-anak, jarit, mukena, jilbab, handuk, baju koko, daster wanita & anak-anak, sajadah, sarung, handuk, pembalut wanita, popok bayi, selimut dan sandal jepit. Karena di pengungsian juga terdapat anak-anak, pengurus pun memberikan bingkisan,  2 Karton Susu, 2 karton Snack, buku cerita, buku mewarnai, pensil warna, krayon, tas anak-anak. Sedangkan untuk pengungsi dewasa tidak lupa dibawakan Buku Yasin & Tahlil.

 

 

Pada hari Minggu, tanggal 09 April 2017 rombongan (Ketua, Sekretaris dan Pengurus lainnya) didampingi Ibu Dra.Titik Setyowati M.Pd, selaku PW UT Kabupaten Ponorogo berangkat dari Surabaya pukul 05.00 WIB menuju Ponorogo. Dalam perjalanan rombongan berkoordinasi dengan Pejabat Diknas Kab.Ponorogo & Tutor UT Pokjar Ponorogo (Bapak Bambang dkk) yang akan memandu rombongan menuju Posko Bencana di Desa Banaran, Kecamatan Pulung, Kabupaten Ponorogo yang daerahnya  tersebut memerlukan banyak bantuan. Rombongan tidak lupa  mampir di Madiun untuk menjemput Bpk.Drs.H.Agus Prasetyo M.Si selaku PW UT Kota Madiun yang juga ikut mendampingi rombongan sekaligus makan pagi pukul 11.00 WIB. Selanjutnya rombongan meneruskan perjalanan ke Ponorogo  menuju SMP Negeri 5 Ponorogo dan tiba  pukul 12.00 WIB untuk bertemu Bapak Bambang Dkk sekaligus menjalankan Sholat Dhuhur dijamak dengan Ashar.

 

Perjalanan dilanjutkan dengan dipandu  3 orang dari Kantor Diknas Ponorogo/Tutor UT Surabaya. Selama perjalanan menuju lokasi bencana terlihat bukit-bukit yang menghijau dengan tanaman perdu, kebun jagung  dan tanaman penduduk yang sangat subur namun tidak terlihat pohon-pohon besar layaknya hutan yang berfungsi menahan tanah perbukitan dari bahaya longsor. Tampak pula posko-posko yang didirikan di sepanjang jalur menuju tempat bencana, para sukarelawan beserta tentara dan Polisi yang mengarahkan rombongan yang akan menyerahkan bantuan. Sesampai di lokasi rombongan disarankan ke Posko Dinas Sosial Kabupaten Ponorogo yang berada di Balai  Desa Banaran yang dekat dengan tempat Pengungsian. Para Pengungsi ini  ditempatkan di dekat balai desa Banaran, sambil menunggu relokasi permanen. Posko Dinas Sosial ini merupakan pusat penampungan bantuan terdekat dengan daerah bencana, di kanan kiri jalan juga masih terlihat sepanduk larangan memasuki area bencana.

 

Rombongan tiba di daerah bencana pukul 13.30 WIB, disana rombongan juga bertemu dengan rombongan penyumbang dari marinir surabaya, dari berbagai instansi dan LSM lainnya. Di posko yang terletak di Balai Desa Banaran tersebut, bantuan berupa sembako dan barang-barang oleh Bapak Drs.H.Fatchur Rachman MS beserta perwakilan Pengurus IKA-UT Surabaya, perwakilan keluarga besar UPBJJ UT Surabaya diserahkan kepada Pejabat dan Staf Dinas Sosial Kabupten Ponorogo Ibu Dyah Fitria selaku Koordinator Penampungan bantuan. Bantuan tersebut rencananya  akan disalurkan  langsung kepada para pengungsi yang daerahnya masih terisoler karena pemukiman nya tidak aman untuk ditempati. ”Terima kasih kami ucapkan kepada seluruh Pengurus IKA-UT Pusat & Wilayah Surabaya serta keluarga besar UPBJJ UT Surabaya atas bantuan yang telah diberikan, Insya Allah amanah ini akan  langsung kami salurkan kepada warga”, demikian ungkapan terima kasih Bapak Pejabat dari  Dinas Sosial Kabupten Ponorogo.

 

Selain itu bantuan berupa 80 bingkisan untuk anak-anak berupa buku-buku, tas sekolah, pensil warna, crayon, snack dan susu siap saji diserahkan oleh Bapak Drs.H.Fatchur Rachman MS beserta perwakilan Pengurus IKA-UT Wilayah Surabaya kepada Ibu Dyah Fitria Staf Dinas Sosial Kabupaten Ponorogo. ”Kami sangat bersyukur & berterima kasih sekali kepada seluruh donatur karena disaat bencana seperti ini, anak-anak masih mendapatkan perhatian, terima kasih atas bingkisan yang telah  diberikan”, tutur Ibu Dyah Fitria. Begitu juga dengan Bapak Pejabat dari Dinas Sosial “Semoga segala amal donatur di balas oleh Allah SWT”.

 

Setelah menyerahkan seluruh bantuan, pukul 15.00 WIB rombongan  turun ke Kecamatan Pulung, dengan tambahan informasi bahwa pada hari itu  jenazah korban longsor ke 4 telah diketemukan oleh Tim SAR menyusul 3 jenazah yang telah diketemukan dan dikubur di makam desa sebelumnya. Setelah dijamu makan siang oleh Bapak Bambang dkk rombongan berpamitan dan bergegas kembali ke Surabaya pukul 16.00 diiringi cuaca mendung menandakan akan turun hujan dan muncul  kejadian  yang memilukan yaitu adanya  longsor susulan yang sangat membahayakan  sehingga seluruh Tim SAR  menghentikan proses pencarian korban yang tersisa (24 orang) serta harus meninggalkan lokasi bencana dengan segenap peralatannya seperti eskavator, mobil bego, mobil penyemprot air, mobil pengangkut anjing (K9 Polda Jatim) dan sebagainya, kecuali Relawan yang bertugas di Pos Pengungsian dan dapur umum.

 

Demikian kisah perjalanan rombongan Pengurus Ikatan Alumni Universitas Terbuka  (IKA-UT) Wilayah Surabaya menuju ke Posko Longsor Desa Banaran, Kecamatan Pulung, Kabupten Ponorogo.